京台线建瓯至闽侯高速公路（南平段）A9合同段钻孔灌注桩桩基首例工程总结中铁二十三局集团南平京台高速公路A9合同段项目经理部2012年10月5日钻孔灌注桩桩基首例工程总结一、工程概况中洋枢纽互通左线浮山特大桥起点桩号为K56+321.6，终点桩号为K57+762.4，桥长1440.8米，共有桩基140根，根据不同桩径分为：直径1.2m 的桩基共有12根，长372m；直径1.8m桩基共有92根，长2471m；直径2.2m桩基共有12根，长406m；直径2.4m桩基共有24根，长1014m。

结合现场实际情况选用5-1-1桩基做为钻孔灌注桩桩基首例工程。

5-1-1桩基设计直径为1.8m，设计桩长为25m，桩身混凝土为C25水下砼，设计方量为63.62m3。

钢筋笼直径1.66m，长为26.24m。

我部于2012年9月5日开始钻孔， 2012年9月25日成功灌注砼，灌注过程很顺利。

为了保证在后期的桩基施工能够保质保量的完成合同要求的任务，现对5-1-1桩基施工进行总结。

二、人员、机械配臵情况1、投入该桩施工人员安排情况2、投入该桩机械设备情况三、施工方案和工艺1、施工准备（1）根据设计文件和福建省高速公路标准化施工指南精神要求，现已编制完成钻孔桩专项施工方案、左线浮山特大桥桩基分项工程开工报告，监理工程师已审批。

（2）在5-1-1桩基施工前，首先安排测量人员测量放样放出该墩全部桩位，且进行了原地面高程的测量，同时已报请测量监理工程师批复。

然后根据桩位，确定施工平台和泥浆池的位臵，根据钻机尺寸和施工需要确定平台尺寸及泥浆池的大小，平台填筑用废弃石渣填底，碾压密实，面层铺筑一层细石渣和粘土，反复碾压，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在征地范围内进行开挖。

（3）泥浆池位臵距孔桩和施工平台要保证安全距离 1.5m，该墩泥浆池尺寸为10m×4m×1.8m，分为造浆池和沉淀池。

开挖时采用带坡率开挖，保证边坡稳定性。

泥浆池采用绿色防护格栅围护并悬挂安全防护标志标牌。

（4）施工用电因大电未通，根据钻机和其他用电设备需要确定发电机功率。

全部电缆线需用绝缘支撑架架空离地。

5-1-1桩基根据钻机工作功率、泥浆泵功率以及焊机等小型机具，考虑同时施工的钻机台数确定采用300Kw的发电机自备发电，支撑架用干竹竿设臵绝缘支撑架，每台钻机设臵一套配电箱、漏电保护器等安全用电设备，设臵雨棚覆盖，发电机皮带用防护罩进行安全防护。

（5）灌注砼由项目部拌和站集中拌合，在使用前首先对砼原材料（砂、石、水泥、外加剂）、工艺试验、配合比试验进行抽样检查，在监理共同检测合格后才用于桩基施工。

2、施工工艺吊车配合进行钻机移机，在钻机吊锤上用钢丝绳上吊垂球，对中桩位，待与桩位重合后进行钻机固定。

5-1-1桩基施工时钻机下垫枕木。

（3)护筒埋设采用机械冲压埋设护筒，护筒内径比桩基直径大0.3m，护筒埋设时根据护筒直径确定边缘线，并用石灰线标注。

5-1-1桩径为1.8m，其护筒直径为2.1m，护筒埋设深度为1.7m，护筒顶高出地面0.3m，护筒中心与桩位中心偏差5mm，可满足设计及施工规范要求。

护筒顶面高程266.977m，桩底高程为238.1m，设计孔深28.877m。

（4)泥浆拌制根据施工经验和试验检测确定造浆粘土，泥浆浓度根据地质条件和钻进进度调整。

随时备用一些适合于造浆的粘土和片石，用于偏孔回填。

泥浆各项性能指标如下：泥浆性能指标5-1-1桩基的泥浆拌制主要是采用A匝道挖方的粘土，其造浆效果良好。

该桩岩层主要为片麻岩，强风化片麻岩钻进速度较快，泥浆浓度较低。

中风化片麻岩钻进速度慢，泥浆浓度高。

（5)循环施工1）开钻前报监理对该桩5-1-1的桩位、护桩复测无误后方可钻进。

2）钻进时根据不同地质条件控制进尺速度，不可冒进。

在淤泥层和黏土层冲击时应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。

机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放。

刚进入岩层时必须报监理确认岩层渣样与位臵是否与设计相符，技术员将设计地质情况绘成详图，用于指导钻进施工，在快进入另一岩层时应及时提醒施工人员控制施工进度，及时做好钻孔记录及渣样标识，渣样应标明取样时间、距护筒顶深度位臵、岩层描述、桩位号，钻进中如遇地质情况与设计发生差异，及时报告处理。

做好钻孔记录，记录好钻进过程中钻进深度、岩样或者其他异常情况。

5-1-1正常钻进时每2m一次渣样，岩层变化时取一次渣样，接近孔底时每0.5m取一次渣样。

在8.5m进入强风化片麻岩，层厚4.7m；在13.2m进入中风化片麻岩，报监理、设计代表及业主代表确认后，继续钻进3.82m岩样无变化，满足全断面入岩深度3.7m及最小桩长10m，同意提前终孔，桩长缩短11.857m。

3）随时观测护筒内水位，防止塌孔。

护筒内水位缓慢下降时，及时进行补浆。

如泥浆太稠或进尺缓慢时，及时抽换泥浆。

（6)检孔孔深达到设计标高并满足嵌入中风化岩层大于设计要求3.7m后，及时向监理工程师报检，准备好钻孔记录、渣样等报检资料，待监理工程师对终孔条件下的地质与设计比对相符方可终孔。

钻孔灌注桩终孔后，要对钻孔进行阶段性的成功质量检查，用笼式检孔器进行孔型、孔深检测。

5-1-1变更后的孔底标高为250.077m，实际孔底标高为249.957m，嵌入岩层3.82m，桩径1.8m，钢筋笼直径1.66m，则检孔器长度大于4倍桩径为8.8m，直径大于钢筋笼直径0.1m即1.76m，其主筋与钢筋笼主筋一致采用Φ25，上下两端内收形成锥形，利于下孔。

（7)清孔第一次清孔时报监理，主要检测泥浆性能指标、沉渣厚度，满足要求后，进行笼式检孔器验孔。

下放前对桩位复核，检孔器吊放直接通过钻机提升下放，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中。

检孔器对中后，上吊点（提升钻机、下落钢丝绳点）必须位臵固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中，检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力，如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则标明孔径能满足设计桩位要求。

如果在自重作用下不下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻，至设计孔径。

当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后的倾斜度。

（8)钢筋笼制作安装1)该桩基钢筋笼长为14.383m，根据吊装要求将此分成2节进行拼装，分节长度为9m和5.383m。

2)钢筋笼主筋为Φ25，根据设计和标准化施工指南要求，Ⅱ级钢筋直径超过25mm以上的钢筋拼接必须采用镦粗套筒连接。

套筒采用购买的成品套筒，并对套筒进行标定检验。

钢筋车丝长度和丝口型式根据套筒要求施工，并符合相关质量检验。

套筒套筒连接需进行扭力检验，主筋Φ25钢筋套筒扭矩大小不小于240N.m。

3)该桩整个钢筋笼的主筋40根、主筋长度为14.383m，外圈直径为1.66m，主筋焊接在加强筋外侧。

4）钢筋净保护层6.4cm，骨架横向圆周按设计要求均匀设臵M40高强砂浆垫块，以保证保护层厚度。

5）钢筋笼转运及入孔起吊均采用两吊点起吊的办法，以防钢筋笼出现变形。

利用25T吊车起吊钢筋笼下放入孔，钢筋笼下放过程中应及时割除十字支撑。

钢筋笼顶下放至护筒顶口位臵后，采用挂钩或钢棒将钢筋笼临时固定在护筒上，挂钩或钢棒必须对称布臵，采用镦粗直螺纹套筒将两节钢筋笼连接。

当最后一节钢筋笼下放接近孔口时，就位时采用槽钢I10穿过两根挂钩固定于主护筒上，为了避免主护筒受力过大，应在槽钢与原地面之间垫以方木。

钢筋笼安装好后采用吊筋长度控制钢筋笼顶标高，钢筋笼长14.383m，孔深17.02m，则吊筋长度2.577m。

并将吊筋焊接在护筒上，防止钢筋笼上浮和下沉。

（9）导管安装导管直径应根据下料速度计算确定，导管长度应根据实际孔深减去悬空高度0.3～0.4m计算确定。

在拼装后应进行水密性试验，合格后方能用于砼施工。

应记录好导管拼装顺序和每节长度。

5-1-1桩直径1.8m，根据砼卸料速度选择导管直径0.3m。

根据实际孔深17.02m和导管悬空0.3～0.4m的要求，根据导管分节长度确定导管拼装顺序，从底部连续拼装4.0m底管一节，4节2.65m，顶端再接调节导管1m和0.7m各一节并做好记录。

导管全部拼装完成后两端封闭，里面注满水，采用空压机从焊接的风力输入口输入指定压力的风，经计算确定最大风压为0.8MPa，持续15分钟观察导管无渗水、漏水现象，试验合格，导管可用于水下混凝土灌注。

（10）二次清孔导管安装完毕后，以导管为排渣管进行二次清孔，以保证孔底沉渣及泥浆含砂率达到设计及规范要求。

5-1-1清孔后含砂率1.8﹪，泥浆比重1.15。

（10)砼浇筑混凝土由项目部拌和站集中拌制，运输车运输，导管法泵送灌注。

砼灌注前通过自检泥浆性能指标、沉渣厚度合格后向监理报检，符合要求后进行砼施工。

砼到达现场后对砼坍落度进行检测，符合要求后方可灌注。

全过程监理旁站，技术员、试验员、项目部主管领导全程监控。

1）通过计算料斗容积、桩孔直径确定首批砼灌注高度、导管埋深高度等能否满足要求。

5-1-1灌注采用的料斗容积为4.3m3，首批砼灌注高度1.488m，根据导管距孔底高度为0.42m，经计算导管埋深1.068m能满足桩基首批砼的灌注量要求。

2）为防止砼灌注间断，待砼达到一定数量后方可进行砼灌注。

5-1-1到达现场数量为26m3，设计方量36.37m3，达到设计量71﹪后才开始砼施工。

3）砼灌注平台搭设时尽量靠近桩基，在搭设期间将孔覆盖防止泥土掉入孔中，平台修筑成反坡便于砼卸料。

4）待砼卸满整料斗时抽离砼隔板，同时加大砼卸料速度，直至首车砼灌注结束，随时测量，及时准确拆管，控制导管埋深2～6m。

5-1-1首车砼灌注结束后测量砼顶面距孔口高度14.0m，灌注高度2.97m，导管悬空0.42m计算导管埋设深度2.55m，导管埋深满足规范要求,无需拆管。

5）为保证桩基砼灌注质量，常常超灌砼1m。

5-1-1砼灌注桩顶标高264.55m，设计砼顶标高为桩顶加伸入承台0.15m即263.25m，、比设计标高高出1.3m，能保证桩顶砼强度。

6）至20：24分灌注到计算砼顶面时，结束灌注，拆除导管。

5-1-1待砼灌注到距护筒1.427m时，砼顶面标高为264.55m，则灌注结束，拆除导管，导管拆除后检查导管数量是否与安装数量相同。

四、工艺总结综上所述本次5-1-1桩基的首例工程施工是成功的，施工过程中和施工总结符合要求。

为后续桩基施工积累了经验，锻炼队伍，达到了首件施工目的，总结本次首例施工情况，其成功原因主要有一下几个方面：1、确定了合理的施工工艺流程，其施工工艺流程如下：施工工艺流程图2、确定了严格的质量控制措施和检验标准（1）技术要求和标准1）孔径不小于设计孔径；孔深不小于设计深度，同时嵌岩深度不小于设计要求3.7m；2）孔位中心偏差小于等于50mm ； 3）孔桩倾斜度偏差小于等于1%； 4）钢筋笼加工及安装满足规范要求； （2）检验标准与方法孔桩达到设计深度后，必须核实地质情况。