吴起至定边高速公路首件工程(试验段) 总结报告合同段LJ-2施工单位名称：（盖章）二○一六年四月三十日挖孔灌注桩首件总结报告为加强吴定高速公路LJ-2标项目部工程质量管理，确保优质工程质量。

我部主体工程已逐步动工，经过项目部精心组织，规范施工，已顺利完成颗颗川大桥右线9#-0桩基施工，作为首件工程既是管理处和工作组对我们施工方案、施工工艺的全面考查，又为我部人工挖孔桩后续施工提供了一个可行性方案。

为更好地做好下一步工作，我部将人工挖孔桩工程施工技术总结及出现的问题汇报如下：一、工程概括颗颗川大桥位于吴起镇房台，桥位跨越U型深谷，深谷约40米，宽度约200米。

本桥处于梁台隧道和颗颗川隧道之间，跨越通往周湾镇的地方沥青道路、颗颗川，右幅桥梁跨越石油管线。

其中石油管线距离桥墩的最小静距为5米，石油管线有东西向下穿桥梁后，朝北走向。

小桩号侧山体地势较缓，大桩号侧山体地势脚都。

平均桥高36米，最大桥高46.8米。

该桥上部结构为40*4*2m装配式预应力混凝土箱梁和13m钢筋混凝土现浇板，全桥四联，下部结构为桩柱式桥墩和桩柱一体式桥台，基础采用桩基础，桩径2.20m 、1.20m，桩长22-42m。

二、施工组织1、施工图纸审核完毕；2、导线复测及施工放样满足精度要求；3、施工队伍人员、机械设备准备就绪，材料已进场；4、施工所需路、水、电已布设完成。

三、工艺流程四、施工工艺及方法（一）、桩位定线及锁口施工1、桩位放样。

布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。

放样时以长300~500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50~80mm，中心偏差不得大于50mm。

2、锁口施工。

为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。

井圈锁口采用C30混凝土浇筑，井圈壁厚不少于15cm，顶面高出施工基面30cm 以上。

在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。

（二）、桩基开挖人工挖孔桩分节开挖，分节支护。

对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。

1、挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。

2、挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。

每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。

3、开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。

有情况及时上报。

4、垂直运输设置本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。

为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。

根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳作业。

某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。

钢丝绳的破断控力钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:SP =ΨΣSi式中SP ——钢丝绳的破断拉力,kN;ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和, kN;Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。

但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式(仅为数据估算用,非规范公式)估算钢丝绳的破断拉力: SP=500×d2式中SP ——钢丝绳的破断拉力,N;d——钢丝绳的直径,mm。

所以，SP=500×10×10=50000N为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂，一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。

根据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取5—6之间。

所以SP现实= SP/（5—6）=10000—8333N而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。

卷扬机的抗倾覆力，为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。

在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。

根据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量（80Kg）。

为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取1.5的保障系数即，实际配重为80×1.5=120Kg。

所以，在实际操作中，只要配重120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。

（三）、护壁施工桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C30。

护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10~15cm。

上下护壁搭接5~10cm,以保证护壁的支撑强度。

模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。

如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋φ8，间距200mm；纵向钢筋φ12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用φ8，间距400mm。

环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。

渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。

为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%~2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。

每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在8~10cm范围内。

混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5 Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。

拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。

每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。

（四）、通风照明挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。

孔内照明使用36V 安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。

孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。

挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。

（五）、土石方提升、浅眼爆破桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。

孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。

极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。

炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。

孔内爆破采用电引爆。

爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。

（六）、钢筋笼的制作与安装1、钢筋笼在钢筋加工棚加工，使用钢筋笼滚焊机，智能数控弯曲机加工，分节制造、对接。

钢筋笼的直径、长度、钢筋间距、保护层厚度均要符合规范要求，每节钢筋笼连接必须顺直。

钢筋笼绑扎顺序是将主筋间距等距离布置好，待固定住架立筋后，再按规定的间距设箍筋，架立筋与主筋用电焊焊好，并在钢筋笼内增设临时支撑，以免钢筋笼在运输、安装过程中变形。

2、由于钢筋笼比较长，采用专用拖板车将钢筋笼运送至挖孔现场，用吊车起吊安放钢筋笼，起吊时应防止钢筋笼变形，或使用等长钢管托笼起吊，下笼时，为了保证钢筋笼的顺直，每节钢筋笼搭接采用机械连接，应保证每根主筋中心线重合，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放连接时，使上下两截标记互相重合。

上、下两节进行错位搭接，同断面接头不大于50%，接头错开80cm以上，钢筋采用5机械连接，钢筋笼下到标高后，用4根φ22钢筋将钢筋笼吊在横槽钢上。

安装完成后用护桩校正桩位，确保钢筋笼中心线与钻孔中心线重合。

3、吊入钢筋笼时应对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可随起随落和正反旋转使之下放。

若无效，应立即停止下放。

查明原因，进行处理。

严禁高起猛落、强行下放。

以防碰孔壁而引起塌孔。

下放过程中，及时校正钢筋笼中心与桩中心坐标重合，高程与设计高程重合，另外要注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，应马上停放，检查是否坍孔，下放完成后固定钢筋笼防止其上浮。

4、钢筋骨架的保护层按每2米高间距设6个混凝土定位块。

（七）、混凝土灌注钢筋笼下放完毕，立即下放导管。

导管使用前应试拼装、做水密性和抗拔试验。

导管下放前要检查每根导管是否干净、畅通以及止水“O”型密封圈是否完好，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径采用30cm，中间节长为3米，底节长为>4米。

导管要逐段吊装接长，垂直下放至孔底300-500mm。

初始灌注时要有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入砼面不的小于1.50米。

（八）、混凝土灌注混凝土灌注前，要先对混凝土料车上的混凝土进行塌落度测试，要求达到设计要求时方可使用（塌落度180-220）。

漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。

本次浇灌采用砼运输车运送，车内的砼可直接放入漏斗内，因此砼运输车可作为储料容器使用。

1、灌注混凝土是桩基施工的重要程序，应特别注意。

挖孔须经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。

2、首批混凝土灌入孔底后，立刻测探孔内混凝土面高度，计算导管内埋置深度，如符合要求即可继续灌注。

3、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中要防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

使泥浆内含有水泥而变稠凝结，灌注过程中，应严格控制导管插入混凝土深度，保证埋深2m-6m,并注意观察管内混凝土下降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

4、隔水球用铁丝悬挂于料斗口内，在料斗内先灌入设计标号的混凝土约2m³，使导管内的隔水球上方重力较大，便于剪断铁丝后隔水球在导管内下行顺畅，不易卡住。

5、灌注混凝土要连续不断的进行，中途不得停止。

拆导管时要求快拆快接，一般不超过15min。

当导管内未灌满混凝土时，后续的混凝土应徐徐灌入。

灌注混凝土桩顶标高应比设计标高超罐0.5-1.0m。

应适时提升拆卸导管，拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。