目录1、工程概况 (2)2、依据文件及标准 (3)3、开工条件和准备 (4)4、施工组织机构 (6)5、施工方法、程序和内容 (7)6、质量保证措施 (10)7、安健环措施 (12)8、应急预案 (15)9、附录 (17)1、工程概况1.1工程介绍本期建设3台220t/h高温超高压循环流化床锅炉。

本项目机组硫采用SNCR+SCR耦合脱硝-电袋除尘-湿法烟气脱硫-湿式除尘工艺进行烟气净化改造，设蒸汽-烟气加热系统（SGH）。

处理后的烟气烟温最高为95℃。

脱硫湿烟气的腐蚀类型包括硫酸、亚硫酸、盐酸、氢氟酸等，烟气等级为强腐蚀性。

本工程烟囱结构为套筒形式，外筒为钢筋混凝土，由于脱硫系统的运行，湿烟气将对混凝土烟囱造成腐蚀、开裂、渗漏现象，为适用脱硫湿烟气的使用条件，内筒设计采用耐腐蚀玻璃钢结构，以满足脱硫系统运行状态下烟气介质环境，本工程所设计的玻璃钢内筒烟囱在烟气温度95℃的的条件下长期稳定工作（设计时按105℃考虑）。

本项目采用单内筒结构，即在方形混凝土烟囱内部安装一个玻璃钢烟囱内筒。

玻璃钢烟囱内筒体系在设计工况条件下能够长期安全可靠地运行，免维护使用寿命不应少于30年。

烟囱内筒在底部弯管的最低处设有冷凝结露液收集及排放系统，防止排烟内筒体系中的烟气冷凝结露液通过内烟道流淌到内外烟道连接处的膨胀伸缩节中，供方应详细叙述具体实施方案。

在烟囱上部合理的位置布置止晃平台，并设有防雨罩，雨水可以通过平台上的集液盘及排水管排出。

在玻璃钢烟囱顶部应设有避雷系统，避雷系统接入混凝土烟囱顶部的避雷系统。

玻璃钢排烟囱初步设计防腐层厚度2.5mm、结构层厚度19mm、抗老化层厚度0.5mm，平均总厚度22mm。

1.2FRP排烟内筒工艺设计特点日极端最高气温：40.2℃日极端最低气温：-14.4℃年平均气温：16.1℃年平均气温最高：17.7℃日平均气温最低：15.5℃极端最小相对湿度：12%历年平均相对湿度：82%年平均降雨量：1441.2mm最大风速：34m/s年平均风速：1.6m/s全年主导风向：E多年平均气压：1015.6hPa多年平均相对湿度：81%最大积雪深度：25cm1.3FRP排烟内筒工程范围混凝土浇筑烟囱为正方形，边长9.3m，总高100m。

烟囱玻璃钢排烟内筒结构形式为单筒式，直径5.0m，标高100米。

烟囱筒身的钢筋混凝土外筒壁与排烟内筒分开布置；钢筋混凝土外筒壁与排烟内筒体系间分别在8.0m，22.0m，38.0m、50.0m、62.0m、80.0m和96.0m标高设置有7层平台，其中8.0m 平台为检修平台，22.0m和80.0m平台考虑为排烟内筒体系的悬挂平台，38.0m必须设置CEMS 监测和止晃平台、50.0m平台为膨胀节安装和止晃平台，62.0m是止晃平台，96.0m标高平台是封顶和止晃平台，同时作为顶部封顶防雨平台。

其中，8.0m检修平台及38.0m监测平台位置不得改动，监测平台上面的平台与监测平台的距离须大于2倍筒体直径。

烟囱外筒设安装孔，暂定5.5m（宽）*6.5m（高），烟囱进口尺寸3.2m（宽）*5.0m（高），最终以实际双方交流后确定的尺寸为准。

1.4进度计划2017年XX月XX日―――2017年XX月XX日1.5适用范围本方案只适用于“热电联产项目玻璃钢烟囱内筒总承包工程”。

2、依据文件及标准美国标准：《火电厂玻璃纤维增强塑料烟囱内筒设计、制造及安装标准》ASTM D5364《增强热固性塑料耐腐蚀设备》ASME RTP-1《在化学药品环境中使用的自承重结构用增强塑料层压材料标准》ASTM C582中国标准：《钢结构工程施工及验收规范》GB50205－2001）《烟囱设计规范》GB 50051-2013《玻璃钢化工设备设计规定》HG/T20696-1999《玻璃纤维短切原丝毡》 GB/T 1747.0—2007《玻璃纤维无捻粗纱》 GB/T 1836.9—2008《玻璃纤维无捻粗纱布》 GB/T 1837.0—2001《连续玻璃纤维纱》 GB/T 1837.1—2001《玻璃纤维网布》JC 561—2006《纤维增强塑料性能试验方法总则》 GB/T 1446—2005《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》 GB/T 1447—2005《玻璃纤维增强塑料压缩性能试验方法》 GB/T 1448—2005《玻璃纤维增强塑料弯曲性能试验方法》 GB/T 1449—2005《玻璃纤维增强塑料层间剪切强度试验方法》GB/T 1450.1—2005《玻璃纤维增强塑料冲压式剪切强度试验方法》GB/T 1450.2—2005《纤维缠绕增强塑料环形试样力学性能试验方法》 GB/T 1458—2008《纤维增强塑料密度和相对密度试验方法》 GB/T 1463—2005《纤维增强塑料树脂不可溶分含量试验方法》 GB/T 2576—2005《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》 GB/T 2577—2005《纤维缠绕增强塑料环形试样制作方法》 GB/T 2578—1989《纤维增强塑料高低温力学性能试验准则》 GB/T 9979—2005《纤维增强塑料巴氏(巴柯尔)硬度试验方法》 GB/T 3854—2005《纤维增强塑料燃烧性能试验方法氧指数法》GB/T8924-2005《玻璃纤维增强塑料用液体不饱和树脂》 GB8237—2005《不饱和聚脂树脂玻璃纤维增强塑料耐化学药品性能试验方法》 GB3857—2005 《耐化学腐蚀现场缠绕玻璃钢大型容器》 HG/T 3983—2007《玻璃钢设备设计规定》HG/T 20696-1999《玻璃纤维产品代号》 GB/T 4202—2001《增强材料术语及定义》GB/T 1837.4－2001本工程烟囱玻璃钢排烟内筒体系采购及安装合同本工程烟囱玻璃钢排烟内筒技术协议本工程烟囱玻璃钢排烟内筒图纸工程建设标准强制性条文（电力工程部分）2011年版3、开工条件和准备3.1开工具备条件加工制作玻璃钢排烟内筒场地。

施工用水、用电引接到位。

玻璃钢内筒施工图纸经过会审。

施工人员进行技术安全交底。

满足生产用的原材料进场。

施工工器具、仪器准备齐全。

3.2施工主要机具、仪器3.3施工原材料（1）树脂：阻燃环氧乙烯基酯树脂。

性能要求：在82℃、25%的硫酸溶液中的耐久性不低于1 年，最低强度保留率不低于50%。

我方制作玻璃钢烟囱的原材料树脂选择台湾上纬、亚仕兰、帝斯曼其中一家生产的树脂材料产品。

（2）玻璃纤维及制品：玻璃纤维采用E-CR型。

表面毡：面密度30 g/m2短切毡：面密度450 g/m2玻璃布：面密度610 g/m2单向布：面密度430 g/m2缠绕纱：面密度2400 TEX喷射纱：面密度2400 TEX我方选择欧文斯科宁（中国）、重庆国际、巨石纤维生产的玻璃纤维材料，且须符合E-CR 国际标准分级认证。

（3）促进剂：辛酸钴。

（4）固化剂：过氧化甲乙酮（MEKP）。

（5）抗静电剂：采用碳纤维毡做静电释放材料。

（6）其它添加物：树脂中添加阻燃剂、苯乙烯稀释剂、填料、染料和颜料等，这些应用应符合相关标准中关于稀释剂、树脂糊和紫外线吸收剂的相关说明和要求。

玻璃钢产品制作的原材料，如树脂、玻璃纤维及制品、促进剂、固化剂、阻燃剂和稀释剂等应直接在玻璃钢内筒的制作现场开封，由监理单位和需方共同确认。

玻璃钢产品制作前，各原材料的配合比按照规范书确定的设计条件、设计计算要求和现场环境条件等试验配制，在报监造方确认和需方批准后方能进行制作。

4、施工组织机构4.14.2劳动力投入计划4.3对施工人员资格要要求5、施工方法、程序和内容5.1 FRP 烟囱内筒的制作流程、工艺胶，先前停止的铺层须用一层喷射纱覆盖，再继续以下的铺层。

本项目FRP 烟囱内筒的制作工艺如下：1制作准备钢模具准备：缠绕之前，必须对收缩缝芯模进行处理，保证芯模尺寸满足产品制作要求；表面进行处理，对芯模表面可能残留的树脂颗粒、粉尘、污迹等进行清理，以保证产品表面的光洁度。

原材料准备：准备好内衬所用的树脂、喷射纱、缠绕纱、网眼布、单向布等。

缠绕聚酯薄膜：由微机操作工将工作方式开关打到手动状态，模具低速旋转，用胶带纸固定一端，模具旋转两周将起始头压紧，再将工作方式打到半自动状态，调好节距，搭接20±5mm，聚酯薄膜的缠绕长度应大于FRP筒体的长度，最后用胶带纸粘好。

薄膜缠绕方向从床尾向床头方向缠绕，缠绕时要均匀，整体覆盖，不得有褶皱。

2内衬制作1)依据促进剂和固化剂指导配方比例，将喷枪的固化剂泵调到适当档次，使用喷枪时检查刀片，胶轮和气马达是否正常，准备好喷枪。

2)按铺层工艺要求，喷射内衬树脂，依次缠绕碳纤维表面毡和玻纤网眼布，搭接20±5mm；后缠绕表面毡，缠绕的同时应及时使用压辊辊压气泡使表面毡完全浸透。

3)喷射纱切割长短均匀，在20-50mm之间，气压控制在±5Kg/cm2范围内，同时压辊辊压，排除气泡。

若喷射纱要求密度大，可以多次喷射以达到规定密度。

应注意，如果内衬制作时间长，为防止过早凝胶，影响气泡排出，可提前缠绕网眼布，同时整个内衬的配方应逐渐增加。

4)缠绕网眼布5)凝胶、过放热峰：继续旋转模具，直至固化不粘手，冷却至室温。

6)表面处理：内衬固化发硬后，整体打磨表面，去除表面树脂疙瘩、毛刺及大的气泡。

7)第5)、第6)两项，可以待凝胶过放热峰后，内衬表面仍有些发粘时，清理表面疙瘩、毛刺及大的气泡后，直接开始下面的结构层制作。

3结构层制作玻璃钢烟囱内筒结构层是为其提供力学性能的主要功能层，纤维浸润结构树脂后进行环向缠绕，并缠绕单向布层，承受各种应力及外载荷。

结构层制作时需注意玻璃纤维纱的浸润及表面的平整，结构层的制作步骤如下：1）内衬检查：检查内衬表面是否有油污、毛刺、脏物、疙瘩及粉尘。

如有油污及粉尘，使用丙酮擦拭干净；其他毛刺等使用打磨机打磨。

2）穿纱：按工艺单要求的股数穿好纱，各股纱之间应平行无交叉，纱的走向尽量通过胶槽每一角落。

3）调入程序：调入预设的缠绕程序，检查纱片宽等参数是否正确。

4）环向缠绕：挂纱后，调整好小车的位置进行环向缠绕。

5）缠绕单向布：在环向缠绕后紧跟单向布缠绕，单向布幅宽不超过630mm，为保持单向布的贴合，可以施加一定张力。

单向布缠绕时，使用两股缠绕纱压住单向布，防止单向布因为自重坠落，脱离模具或形成褶皱。

利用环向层多余的胶量将单向布浸透，若单向布不能浸透时，需用小喷枪进行补胶。

6）按本项目设计铺层文件，单次允许缠绕厚度约10～15mm，这主要由树脂的凝胶和放热时间来决定的；7）凝胶，过放热峰；在已凝胶且发粘的表面可以直接进行下次缠绕，若凝胶后表面发硬不粘手，应使用打磨机对表面进行打磨处理后，方可进行缠绕；8）按第4）、5）步的方法再次进行环向和单向布的缠绕，直至完成结构层铺层；9）结构层凝胶。