5.2.3 AQL值为MA：0.65;MI：1.0，若客户有特殊要求则按客户要求进行抽检。
5.2.4 OQC抽检时发现不良数超出允收数时，由检验员开出《品质异常处理单》，通知生产
相关人员退货进行返工。
5.2.5功能不良由工程部专业人员进行分析，并对分析记录于《品质异常处理单》原因分析
栏。
5.2.6若不良原因属轻微问题，品质部可直接要求生产部进行外观或电性返工。
5.1 FQC检验不良品的返工
5.1.1 FQC跟线检验过程中，发现有功能不良品或批量不合格品流入检测工位时，即开出《品
质异常处理单》。通知生产相关人员停线整顿。
5.1.2功能不良由工程部专业人员进行分析，并对分析记录于《品质异常处理单》原因分析
栏。
5.1.3由工程部制定返工方案，生产部按返工方案进行返工，品质部监督返工情况及检验返
工效果。
5.1.4若不良原因属轻微问题，品质部可直接要求生产部进行外观或电性返工。
5.1.5生产部需对《品质异常处理单》相关项目进行填写并落实。品质部对其改善项目进行审核，
核对改善效果，若改善效果明显，则结束此专案，否则须重新循环.
5.2 OQC检验不良品的返工
5.2.1 OQC检查员按MIL--SΒιβλιοθήκη D--105E普通Ⅱ级标准进行抽检。
5.2.7生产部需对《品质异常处理单》相关项目进行填写并落实。品质部对其改善项目进行审核，
核对改善效果，若改善效果明显，则结束此专案，否则须重新循环.
5.3客户检验不良品的返工
5.3.1客户检验发现不良品造成退货的，由公司成立内部组成专案小组按照流程进行解决。
5.3.2由工程部对检验不良样品进行分析，并制定返工方案。
5.3.3生产部按工程部制定的返工方案进行返工，品质部对返工效果进行确认。
5.3.4若返工效果不能满足要求，则工程重新制定返工方案。
5.3.5品质部主导8D报告的回复，回复时间为3天，若客户有特殊要求则按客户要求进行。
5.3.6标准化的重新更改
所有因标准化不符造成的返工，需在返工后对不符合标准化的相关文件进行更新。
6.0相关文件：《不合格品控制程序》
《纠正措施与预防措施控制程序》
7.0相关表格：《品质异常处理单》
8.0流程图：
NG
OK
1. 目的：
为使返工产品规范化，避免不合格品流入客户，特制定此程序。
2.范围：
适用于返工品的管理。
3.权责：
3.1生产部：负责按要求对不良品进行返工，执行返工方案。
3.2工程部：负责对不良品进行分析，制定返工方案。
3.3品质部：负责监督和审核返工方案的执行情况，返工效果的确认。
4.定义：
无
5.作业内容：