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竹木部王少丹编辑
重竹地板成品检验标准
目的：为提升供应商产品控制能力，同时为质量检验人员提供质量判定和检验依据，特制订此标准。 适用范围：采购合同中要求按《重竹地板成品检验标准》生产和检验的所有重竹地板产品。 检验环境：在充足自然光或色温为 6000-6500K 的 D65 标准光源下进行检验。 引用标准：GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序
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4.6 核对检验报告并确认签字。
本标准共 26 页 附表一：定义 附表二：样板量字码 附表三：正常检验一次抽样方案 附表四：检验内容和技术要求 附表五：理化性能抽样方案 附表六：部分外观检验实例仅作了解地板常见问题用）
附表一
1.1 重竹地板 用重组竹材加工而成的地板 1.2 重竹材
由竹束为构成单元按顺纹理方向经组合胶压而成的板、方材 1.3 腐朽 由于长时期的风吹、雨打或微生物的侵入，使细胞壁物质发生分解，导致竹材组织结构松散，强度
4.2.3.1
试件制作图
4.2.3.2 试件的尺寸、数量及编号
检测项目 含水率
静曲强度 浸渍剥离试验 表面硬度 表面漆膜耐磨性 表面漆膜耐污染性 表面漆膜附着力 表面漆膜光泽度 甲醛释放量 表面抗冲击性能
试件尺寸 mm
数量
50X50
3
300X30 （ h ≤ 15 ） , 350X30
（h>15）
6
表面漆膜附着力试验 表面漆膜附着力试验按 GB/T 4893.4 进行。 表面抗冲击性能试验 表面抗冲击性能试验按 GB/T 17657—1999 中 4.44 进行。每个试件只冲击一次。试验 时，试件下衬厚度为（2.5±0.2）mm，而密度为 75g/m2 的泡沫聚乙烯。 甲醛释放量的测定 甲醛释放量的测定按 GB/T 17657—1999 中 4.11 的碘量法进行。
75X75
6
70X50
3
100X100
1
长度 300
1
长度 250
1
长度 251
1
20x20 约 220g
长度 230
3
编号 4
1 2 3 5 8 7 6
9
备注
涂饰竹地板 涂饰竹地板 涂饰竹地板 涂饰竹地板
4.2.3.3 注：试件边、角平直，长度、宽度允许偏差为-0.5—+0.5mm。 静曲强度试件：制取试件时应去除榫槽、榫舌。 甲醛释放量试件：试件锯完后立即进行气密包装并在 2h 内开始进行游离甲醛试验，否则应
4.1.2 规格尺寸和允许偏差的检验 4.1.3 计量器具
游标卡尺，精度 0.02mm。 1000mm 钢板尺，精度 1mm，150 钢板尺，精度 0.5mm。 直角尺，精度等级 1 级。 塞尺，精度等级 1 级。 千分尺，精度 0.01mm。 4.1.4 地板条厚度的检验 用千分尺在竹地板条四边中点距边 10mm 处测量，精确至 0.01mm。 4.1.5 地板条表层长度的检验 用钢板尺在板宽处中心处测量，精确至 1mm，记录全部样本的测量数据，按式（1）计算表层 长度偏差。 Δlave =│ln-lave│……………………………………（1） 式中：ln——公称尺寸； lave ——平均尺寸。 4.1.6 地板条表层宽度的检测 用游标卡尺在距两端 20mm 处测量，精确至 0.02mm，记录全部标本的测量数据，计算： Δwave =│wn -wave │………………………………………………（2） 或 Δwave =wmax -wmin …………………………………………………（3） 式中：wn ——公称尺寸； wave ——平均尺寸； wmax ——最大宽度； wmin ——最小宽度。 4.1.7 地板条直角度的检验 将直角尺一边紧靠地板条的长边，用塞尺测量直角尺另一边与地板条端头之间的最大偏差，精 确至 0.01mm。
4.1.8 地板条直线度的检验 把钢板尺紧靠地板条长边，用塞尺测量板边与钢板尺间的最大间隙， 精确至 0.01mm。
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4.1.9 地板条翘曲度的检验 将地板条侧立（或竖立），并将钢板尺紧靠其凹面，测量最大弦高，精确至 0.1mm，最大弦高
与地板条实测长度（宽度）之比即为翘曲度，以百分比表示，精确至 0.01%。
3.1 理化性能指标 见表二
表二：理化性能指标
项目
含水率
单位
%
浸渍剥离试验 表面漆膜耐磨性 磨耗转数 磨耗值
mm
r g/100r
表面漆膜附着力
表面漆膜光泽度 %
甲醛释放量
mg/100g
静曲强度
MPa
硬度
MPa
表面漆膜耐污染
性
漆膜铅笔硬度
H
表面抗冲击性能
（落球高度）
mm
国标指标值
柏金指标值
6.0—14.0
flmax ≤1 fwmax≤0.2 have≤0.2h,hmax ≤0.3 oave≤0.15,omax ≤0.2
柏金允许偏差
Δlave ≤0.2 Δlave ≤0.2 Δwave ≤0.1 wmax -wmin ≤0.1 Δtave ≤0.2 tmax -tmin ≤0.2 qmax ≤0.1 smax ≤0.15 凸翘曲 fwmax≤0.15% 凹翘曲 fwmax≤0.1%； 凸翘曲 flmax≤0.3% 凹翘曲 fwmax≤0.1% have≤0.1h,hmax ≤0.15 oave≤0.1,omax ≤0.15
1.21 修补板 板面显性可见腻子修补斑点或斑块。
1.22 拼板胶水缝 板面显性不连续白色胶水痕迹。 1.23 板面划痕 板面呈现擦伤性线状痕迹。 1.24 横向瓦状变形 板材产生的横向弯曲变形。 1.25 纵向瓦状变形 板材产生的纵向弯曲变形。 1.26 污染 受其他物质影响，造成的部分表面颜色与本色不同。 2.1 按表面颜色分 本色重竹地板 碳化重竹地板 2.2 等级 A 级 2.3 规格尺寸允许偏差 重竹地板规格及允许偏差，见表一，表中数据专指出厂时在重竹地板自由状态下所允许的尺寸偏差， 经供需双方协议可产生其他规格产品，其尺寸偏差应参照表一。
8.0—12.0（参见合同）
任一胶层的累计剥离长度 任一胶层的累计剥离长度
≤25
≤25，合格件数≥5
磨 100 转后表面留有漆膜 磨 100 转后表面留有漆膜
≤0.08
≤0.08g/100r
割痕及割痕交叉处允许有 割痕及割痕交叉处允许有
少量断续剥落
少量断续剥落
≥85(有光)
按合同要求
A 类<9,B 类 9—40
4.2.1.4 钢板尺，精度 1mm
4.2.1.5 电磁数字湿度仪，量程：5%-50%，精度：0.1%
4.2.2 取样（待增加）
4.2.2.1 样本按 7.2.3 的规定抽取
4.2.2.2 在距试样两端 20mm 处裁取试件；应避免影响试验准确性的各种缺陷。试件边棱应平直，
邻两边须成直角。
4.2.3 试件（试件制作图按长度为 915mm,宽度 96mm 的地板绘制)。
E1≤1.5mg/L
厚度≤15mm MPa ≥98.0 厚度≤15mm MPa ≥90.0
≥55.0
≥60.0
无污染痕迹
无污染痕迹
≥3H
≥1000，压痕直径≤10，无 落球高度=1000，压痕直径
裂痕
≤8，无裂纹
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4.1 外观质量检验
4.1.1 按本标准 5.4 外观质量要求,对所取样本全部采用目测或用精度为 0.5mm 的钢板尺、塞尺进行 测量。
和密度下降， 竹材组织颜色变化的现象。 1.4 色差
不同板坯或同一板坯之间颜色不一致。 1.5 板面裂隙 竹纤维沿竹材纹理方向分离。 1.6 虫孔 蛀虫或其幼虫在竹材中蛀成的孔和虫道。 1.7 缺棱 因板坯宽度不够，空隙、砂磨、刨削或碰撞所造成的棱边缺损。 1.8 拼接离缝 由地板直线度等原因而引起的在拼接时产生的相邻地板之间拼接缝隙。 1.9 波纹 滚涂油漆时在板面留下的形状，大小相近且有规律的波状痕迹。 1.10 侧边黑皮 企口侧边留有未切除的原始黑皮层。 1.11 板面气泡 板面涂层呈现点状或块状未破裂脱离层。 1.12 针孔 漆膜干燥过程中收缩产生悬浮的小孔。 1.13 皱皮 因膝膜收缩而造成的表面发皱现象。 1.14 漏漆 经涂饰的板面局部没有被漆膜覆盖。 1.15 拼板缝开裂 由于坯板拼接不良造成开裂现象。
批的所有产品，返工或以合格品代替所发现的不合格品，自验合格后重新提交按正常程序检 验。负责部门应确定再检验使用正常检验或者加严检验，再检验是包含所有类型的不合格还 是只包含最初造成不合格的个别类型。 3.2 供应商应将不接收批中的不合格品与被检验批的其余产品分开返工和存放，QC 应将不合格品做 好标识，重新检验时对上次检验的不合格点重点检验。重新检验时候不得再上次检验发现的 不合格品中抽样。 3.3 特殊情况，需方可能会放宽接受所发现的不合格品，需方质量负责人书面通知相应采购人员后 方可安排出货。（具体参考竹木部异常放货机制） 四：检验过程中供应商应配合的方面 4.1 检验场所光源充足； 4.2 货物摆放整齐便于清点和抽样； 4.3 安排人员协助抽样，搬运和拆包； 4.4 协助检验的人员应知道产品摆放的准点地点和批订单成品的情况； 4.5 有相关人员和设备进行有关测试；
4.1.9 地板条拼装高差和离缝的检验 将随机抽样的 10 条地板条，放置在平台上，分别用千分尺和塞尺，测量其高差和离缝，精确至
0.01mm。
4.2 理化性能试件的制备 4.2.1 计量器具 4.2.1.1 千分尺，精度 0.01mm 4.2.1.2 游标卡尺，精度 0.02mm
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4.2.1.3 天平，感重 0.01g
GB/T 1941-2009 木材硬度试验方法 GB/T 4893.4-1985 家具表面漆膜附着力交叉切割测定法 GB/T 20240-2006 竹地板 GB/T 17657—1999 人造板及饰面人造板理化性能试验