1、内容与适用范围1.1 本守则适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢等金属材料焊条电弧焊、钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，等离子弧自动焊，复合钢板的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊，以及返修的要求和规程。
1.2 如设计文件和专用工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。
1.3 各类容器制作和金属构件焊接工艺评定必须按照NB/T 47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和NB/T 47016-2011 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》、NB/T 47015-2011标准要求。
2、焊工2.1 压力容器和承压管道上所有受压元件、与受压元件相焊、溶入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面耐蚀堆焊的焊接工作，必须由相应位置考试合格的焊工担任。
2.2 参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工，焊前应进行培训，并经考试合格方能焊接产品。
2.3 施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要点，严格执行有关技术要求和工艺文件。
2.4 领用焊接材料时要严格核对焊接工艺，填写《焊条领用单》，严防用错。
同时焊工必须对焊接设备进行检查，应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接，确定完好后方能施焊。
3、焊接材料3.1 焊接材料选用原则按GB 150.2-2011和NB/T 47015-2011标准执行；焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。
3.2 凡用于压力容器的焊接材料，必须具有质量合格证明书，如证明书内容不全，应进行复检，如无质量合格证明书，均不得用于压力容器制造。
3.3 首次使用的焊接材料应经焊接工艺评定，其评定指标满足要求后，方能进行焊接生产。
3.4 焊接材料代用，必须履行相应的材料代用手续。
3.5 焊接材料的验收、存放、保管、烘干发放等必须符合《焊接材料管理制度》和《焊接材料烘干和发放制度》规定。
4、焊前准备4.1 焊接设备4.1.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.1.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.1.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
4.2 装配定位焊4.2.1 装配的零部件必须检验合格，焊件装配间隙必须均匀，并符合有关规定，工件不得强行组对。
4.2.2 定位焊（包括拉筋、卡具等的焊接）用焊条牌号与正式焊接时相同，并应遵守相应的焊接工艺规定。
4.2.3 定位焊焊缝有裂纹时应清除。
4.2.4 筒体纵缝必须带有引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧。
引弧板、引出板的材质厚度、坡口型式应与产品相同。
4.2.5 检查调整焊接设备是否正常，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。
4.2.6 焊材二级库，应严格按照烘干制度所规定的要求进行烘干，并控制烘干时间，焊工领用焊条应按焊接工艺、图样所示焊缝，向二级库说明所焊部件名称、产品编号及焊缝编号，由二级库做好发放记录。
焊工应将所烘干焊条放入保温筒内，以备现场焊接使用。
4.2.7 焊前预热应根据母材的化学成分、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现以下任一情况时应采取防护措施，否则严禁施焊：a、手工焊风速大于10m/s；b、气体保护焊时风速大于2m/s；c、相对湿度大于90%；d、雨雪环境；e、当焊接温度低于0℃时应在施焊处100mm范围内预热到15℃。
4.2.8 埋弧自动焊焊前，除遵守以上有关规定外，还应注意正确选用焊丝牌号，焊丝表面应进行清理、除锈，然后绕入焊丝盘，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干，对使用过的焊接应经过筛处理，清除熔渣、杂物和粉尘。
4.2.9 对自动焊机进行焊前检查，注意电源部分、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性。
5、焊接5.1. 正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。
图纸及工艺文件要求工件预热时，应对工件进行预热。
预热温度由工艺评定确定或参照NB/T 47015-2011执行。
预热在坡口两侧均匀进行。
一般宽度每侧不得小于100mm，严防局部过热。
5.2 焊条电弧焊焊接5.2.1 焊工应在施焊前调整焊接规范，严禁在产品上打弧、试焊。
焊接规范应遵守焊接工艺文件规定。
5.2.2 压力容器零部件间的点焊应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接，点焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、未焊透等缺陷。
5.2.3 压力容器主体上的A（纵缝）、B（环缝）类焊接接头应优先采用双面焊。
正面焊完后，背面用碳弧气刨焊清根，焊根砂轮磨出金属光泽后再进行焊接。
如采用氩弧焊打底，应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。
5.2.4 受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。
5.2.5 多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊接电流大小。
5.2.6 多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清除焊渣和杂物。
如发现缺陷修磨掉，再进行下一层焊接。
多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。
5.2.7 焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面补电弧咬边。
5.2.8 应采用合理的焊接顺序及措施，尽量减少焊接应力和变形。
5.2.9 严禁在非焊缝部位引弧，引弧的部位在焊接时应重新熔焊一次，避免产生引弧气孔。
5.2.10 焊接过程中，弧长要保持稳定，一般弧长为0.5~1.1d（d为焊条直径），对于碱性低氢型焊条应采用短弧焊。
5.2.11 各焊道要连续焊完，各层间焊接接头应错开。
5.2.12 多层焊时，每焊完一层焊道，应将已焊层焊渣清理干净，焊接过程中如发现缺陷应及时清除后才能继续焊接。
5.2.13 双面焊时，应清除焊根到确认无缺陷后方可焊接。
5.3 埋弧自动焊焊接5.3.1 焊前检查自动焊设备各组成部分的电气及机械部件是否正常。
5.3.2 焊前应在试板上（不得在产品上试焊）调整好焊接规范，焊接规范按工艺文件要求。
5.3.3 焊剂覆盖层厚度在25~40mm范围，焊丝伸出长度控制在40mm左右。
5.3.4 焊接时应随时注意电流、电压表读数，当不符合时，应及时调整，并随时注意和调整机头位置，保证焊丝和焊缝对中。
5.3.5 焊接筒体内外环缝时，应使焊丝向逆转方向偏离筒体最高点一定距离（一般为50~80mm）。
5.3.6 当焊缝出现烧穿，大量气孔、裂纹及成型不良时，应立即停止焊接，分析原因，进行处理后返修。
5.3.7 双面焊接时，对未焊透部分必须清根。
5.3.8 焊接过程中应保持焊接工艺规范的稳定，焊接电流的波动应不超过 A，电压差值在2~3V，焊丝伸长波动范围一般不超过5~10mm，焊剂覆盖厚度应保持在25~40mm，焊丝伸出长度应控制在30~40mm。
5.3.9 焊接时应随时观察焊接电压及电流变化，并及时进行调整，操作者要注意观察熔池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。
5.3.10 焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时调整。
5.3.11 当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺陷进行修补，焊接中途停顿，重新焊接时，重叠焊长度应在400mm以上。
焊条直径选择表：手弧焊接电流选择表：5.3.12 多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，方可继续施焊，层间焊接接头应错开40mm以上。
5.3.13 筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外。
5.3.14 筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透，外焊缝可用电弧气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接，具体方法见焊接方法规定附件5.3.15 环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对溶敷金属及熔渣流动不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心必有一个偏移量。
偏移量根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为20~40mm。
5.3.16 收集残存焊剂，筛除焊剂中的熔渣、粉末及其他杂物，以备回用。
焊接结束后清理场地、关闭电源，填好焊接记录并签名和日期。
5.4 不锈钢材料焊接5.4.1 不锈钢焊接可用焊条电弧焊，钨极氩弧焊，等离子弧自动焊和埋弧自动焊，焊接时必须遵照各焊接方法规定附件或焊接工艺规程规定。
5.4.2 焊接不锈钢，为了避免产生晶间腐蚀和热裂纹，一般采用直流反接，在保证焊透的情况下，并采用小的线能量，小电流、低电压，快速及窄焊道，并尽量采用多层多道焊。
5.4.3 焊接时无需作横向摆动，运条要稳，一次焊成的焊缝不宜过宽，一般不超过焊条直径的三倍。
5.4.4 多层焊时，要逐层清除焊渣，发现缺陷应清除重焊，层间温度宜控制在100℃以内，允许用水强制冷却，容器与腐蚀介质接触的焊缝应最后焊接。
5.4.5 施焊、碳弧气刨前应涂防飞溅剂（石灰水），每条焊缝施焊完毕，焊工应彻底清除焊缝上的熔渣、焊瘤和焊缝两侧的飞溅物，并自检焊缝表面质量，不允许存在表面裂纹、表面气孔，弧坑、咬边、未焊满等缺陷。
5.4.6 对于要求耐腐蚀性的材料，不得随意打上钢印，可按工艺卡规定作特殊标记，焊接后的不锈钢容器，应按相关标准、图纸或制作工艺规定进行酸洗钝化。
5.4.7 不准在工件上任意引弧。
5.4.8 对焊后状态无耐腐蚀要求的焊缝，可采用碳弧气刨清根。
5.5 手工钨极氩弧焊5.5.1 工件坡口加工应严格按图纸规定要求，用机械加工方法加工，表面粗糙度达到25，不得有毛刺、飞边。
5.5.2 要严格清除坡口表面和坡口两侧（每侧不小于30mm）以及焊丝表面的油污、脏物、氧化膜。
5.5.3 清理后的焊丝必须保持清洁，妥善保管，并放置于干燥箱内随用随取，工件坡口清理工作应在焊前4小时以内进行。
5.5.4 进行装配点焊时，应采用与正式焊接相同牌号的焊丝和相同的焊接规范。
5.5.5 当采用接触焊起弧时，应在准备好的引弧板上起弧，以免引弧处焊缝夹钨。
5.5.6 单面焊时要注意焊接组对质量。
组对时不得有明显错边，管子组焊应在胎具上进行。
5.5.7 为保证产品质量，应尽量减少焊接变形，使用胎卡具时，待工件冷却后再进行拆除。
5.5.8 在预热焊或多层焊时，焊前或层间应将焊口氧化膜清除。
根据要求和工艺需要，可在焊缝背面衬以可拆垫板。
5.5.9 双面焊时，背面用砂轮清焊根。
清根深度能保证焊透即可，清根底部应为光滑圆弧，不能为尖角。
5.5.10 管子对接尽可能采用管子转动，焊枪保持水平位置。
特殊情况可采用固定焊或半固定焊。
5.5.11 施焊中间焊道时不得将打底焊道焊穿。
5.5.12 不锈钢和铬钼钢焊接时，焊缝背面必须充氩保护。