注塑流痕解决方法分析
流痕(Flow Lines)的定义：
成形品表面的线状痕迹，此一痕迹显示了融胶流动的方向。

射出成形机
1．射压和保压不足
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定形，流痕无由产生。

2．停留时间(Residence Time)不当
塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下
融胶在流动方向的缩痕。

射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。

3．循环时间(Cycle Time)不当
当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将
塑胶压实，
留下融胶在流动方向的缩痕
循环时间延長到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流動方向的縮痕无由产生为
宜。

4．料管温度太低
料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方
向的缩痕。

提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

料温的设定可以参考
材料厂商的建议。

料管分后、中、前、喷嘴(Rear,Center,Front and Nozzle)四区，往后往前的料温设定应逐步提高，每往
前一区，增高6C。

若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。

5．喷嘴温度太低
塑料在料管内吸收加热带(Heating Bands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦
热，温度逐渐升高。

料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。

如果喷嘴温度设定得不够高，
因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

提高喷嘴温度。

一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6C。

模具
1．模温太低
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向
的缩痕。

提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产
生。

模温可从材料厂商的建议值开始设定。

每次调整的增量可为6C，射胶10次，成形情况稳定后，根据
结果，决定是否进一步调整。

2．浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小
浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈
来愈慢，塑料会愈来愈冷，
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

以CAE（如C-MOLD）在电脑上对不同的融胶传送系统（包括浇道、流道和浇口）的充填进行模拟分
析，找出理想的浇道、
流道和浇口的尺寸（包括长度和断面有关尺寸如直径等），是可行之道。

3．排气(Venting)不足
排气不足，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的
缩痕。

每一段流道末端就开始排气，这样可以在进浇模穴前排除大量的空气。

模穴排气更不能轻忽。

浇口对面的分模面上，考虑加排气孔，对应于制品盲孔末端处，考虑加排气顶
出销。

CAE（如C-MOLD）模拟融胶充填，可以帮我们很快的找到所有可能的最后充填处(Last Filled
Area)，
也就是须是要加排气孔的地方。

按图索异，万无一失。

加装一真空系统，在充填前和充填时进行抽气，
是一有效排气方法。

对于某些咬花装饰制品面言，这可能是唯一的排气良方。

塑料
1．流动性不佳
流长对壁厚比(Flow Length to Thickness Ratio)大的模穴，须以容易流动的塑料充填。

如果塑料流动性不够好，融胶愈走愈慢，愈慢愈冷，
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。

材料厂商根据特定设计，
可以提供专业的建议：
以不产生溢料的原则下，选用最易流动的塑料。

2．采用成形润滑剂(Molding Lubricant)不当
一般润滑剂含量在1%以下。

当流长对壁厚比大时，润滑剂含量须适度提高，以确保冷凝紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。

增加润滑剂含量，须和材料厂商议定后进
行。

操作员
1．习惯不好
操作员过早或过晚开关成形机的门，会使得成形结果前后不一致。

当料管加热器因不规律的热损失而
试图及时补充热量时，塑料温度
不易均一，而有冷点(Cold Spot)产生，射压和保压不易将冷点附近的表皮紧压在模面上，留下融胶在
流动方向的缩痕。

平常应该不断
的教育操作员，让大家了解成形循环不一致可能带来的麻烦，认清保持良好成形操作习惯的重要性。

适当的轮班休息，可以防止操作员
因体力不继、精神不集中，而造成失误。

采用机器人(Robots)等进行自动化是保持成形循环一致的一条
路。