海绵制品企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双体系方案混编海绵制品企业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双体系全套资料《2019-2020新标准整编汇总》单位名称：某海绵制品企业2019年 X月1目录第一部分风险分级管控体系 (5)第1章风险分级管控作业指导书 (6)1.1 编制目的 (6)1.2 编制依据 (6)1.2.1 相关法规及规定 (6)1.2.2 部门规章 (7)1.2.3 地方法规及文件 (9)1.2.4 标准和规范 (10)1.3 基本要求 (12)1.3.1 健全机构 (12)1.3.2 完善制度 (12)1.3.3 组织培训 (13)1.3.4 落实责任 (13)1.4 术语及定义 (14)1.4.1 风险评价 (14)1.4.2 危险源 (14)1.4.3 危害 (14)1.4.4 危险有害因素 (14)1.4.5 危害因素辨识 (14)1.4.6 风险 (15)1.4.7 工作危害分析法（JHA） (15)1.4.8 安全检查表分析法（SCL） (15)1.4.9 风险评估 (15)1.5 危害因素辨识 (16)1.5.1 辨识范围 (16)1.5.2 辨识内容 (16)1.5.3 危害因素造成的事故类别及后果 (17)1.6 风险识别、评价及控制流程 (17)第2章风险识别措施 (18)2.1 海绵制品企业主要风险分析点 (18)2.2 海绵制品企业危险源（风险点）及辨识标准清单 (28)第3章风险评估体系 (67)3.1 企业风险源识别依据 (67)3.2 企业风险评价办法 (68)3.3 工作危害分析法（JHA） (68)3.3.1 作业活动的划分 (70)3.3.2 作业危害分析步骤 (70)3.3.3 危险作业风险分析及安全措施 (73)3.4 安全检查表分析法（SCL） (90)3.4.1 安全检查表编制的依据 (91)3.4.2 安全检查表编制分析要求 (91)3.4.3 安全检查表分析步骤 (92)3.4.4 测算危害发生可能性L判断标准 (94)3.4.5 测算危害影响后果的严重性S评判标准 (95)3.5 作业风险分析法 (96)3.5.1作业条件风险程度评价（LEC） (96)3.5.2作业风险分析法（风险矩阵） (98)3.6 海绵制品加工车间全生产风险点统计表 (108)3.7 海绵制品加工厂安全生产条件现场检查表 (113)3.8 海绵制品加工工人安全操作指导 (126)3.9 海绵制品企业生产车间风险分级管控清单 (128)第4章风险控制体系 (148)4.1 风险责任人划分 (148)4.2 风险控制措施 (152)4.2.1 机械设备的使用及保养 (152)4.2.2 海绵制品企业危险源防范及应急救援措施 (152)4.3 编制风险控制措施计划 (157)4.4 选择风险控制时考虑因素 (158)4.5 强化安全风险管理制度 (158)4.5.1 企业安全生产管理制度 (158)4.5.2 企业安全生产检查制度 (160)4.5.3 安全生产管理制度 (161)4.5.4 防火安全管理制度 (164)4.5.5 安全教育制度 (169)4.6 控制措施优先选择原则 (170)4.7 风险控制效果评审 (170)第5章风险告知卡 (172)第6章附录样表 (244)6.1风险点分类标准 (244)6.2 风险评估表 (249)6.3 风险控制措施及实施期限 (250)6.4 企业工作危害分析（JHA）记录表（样表） (250)6.5 企业安全检查表表法（SCL）记录表（样表） (255)6.6 作业活动清单 (259)6.7 安全检查对照样表 (259)6.8 设备设施清单 (267)第二部分隐患排查治理体系 (268)第1章隐患排查治理作业指导书 (269)1.1 编制目的 (269)1.2 术语及定义 (269)1.3 编制依据 (270)1.4 基本要求 (272)1.4.1 健全机构 (272)1.4.2 完善制度 (273)1.4.3 组织培训 (273)1.4.4 落实责任 (273)第2章工作任务及实施 (274)2.1 成立隐患排查领导小组 (274)2.2 责任及职责划分 (274)2.3 隐患排查 (275)2.4 隐患排查结果的处理 (277)2.4.1 隐患分级 (277)2.4.2 隐患的判定标准 (278)2.4.3 隐患级别的确定 (278)2.4.4 隐患排查治理情况通报 (279)2.5 隐患分级治理 (279)2.5.1 隐患治理实行分级治理。
(279)2.5.2 一般隐患的整改 (280)2.5.3 重大事故隐患的整改 (280)2.5.4 整改期间的防范要求 (280)2.5.5 完善生产安全事故隐患排查治理制度 (280)2.5.6 隐患治理验收 (285)2.6 档案管理 (285)2.7 评审与更新 (285)第3章隐患排查项目清单 (287)3.1 基础管理类 (288)3.2 生产现场类 (302)第4章隐患排查台账 (319)4.1 隐患排查台账 (319)4.2 企业安全隐患检查表 (321)4.3 特种设备安全隐患检查表 (330)4.4 职业健康安全隐患检查表 (331)4.5 隐患整改通知单 (333)4.6 安全生产隐患通知单（排查） (334)4.7 安全生产隐患验收单（治理和验收） (336)第5章附录样表 (338)5.1 表1：隐患排查治理清单样表 (338)5.2 表2：隐患排查治理记录样表 (340)5.3 表3：隐患排查治理公示样表 (341)5.4 表4：隐患排查治理通知单样表 (343)5.5 表5：一般隐患登记及整改销号审批样表 (345)5.6 表6：重大安全生产隐患登记及整改销号审批表 (347)5.7 表7：事故隐患分类汇总表 (350)第一部分风险分级管控体系第1章风险分级管控作业指导书1.1编制目的为了建立企业安全生产事安全生产分级管控长效机制，加强事故防范工作，防止和减少事故的发生，保障员工生命财产安全，制定本方案，并贯彻落实《安全生产风险分级管控与隐患排查治理双体系暂行规定》的精神要求，进一步加强安全生产工作，遏制事故的发生，我厂决定在建立安全生产分级管控体系并开展专项行动,进一步落实企业的安全生产主体责任，规范企业开展风险分级管控工作，按照安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作要求，全面排查、及时治理、消除事故隐患，对隐患排查治理实施闭环管理；提升企业本质安全生产水平，确保安全生产形势持续稳定。
通过建立起完善、有效运行的安全风险分级管控和隐患排查治理体系，全面推进落实企业主体责任。
1.2编制依据1.2.1相关法规及规定1.2.2部门规章1.2.3地方法规及文件1.2.4标准和规范1.3基本要求1.3.1健全机构为了确保每个作业人员生命安全和公司财产安全，需要全体干部、职工同心协力、齐抓共管；进一步关注每个职工的生命安全，关心我站的安全问题，已成为公司每个员工责无旁贷的责任。
我们公司本着有岗就有责，有职就有责的原则，制定“一岗双责”安全责任制度，对于落实好我公司安全工作，确保公司各项工作顺利开展具有重要的意义。
企业建立主要负责人或分管负责人牵头的安全生产分级管控体系组织领导机构，明确从企业基层操作人员到最高管理层，都应当参与风险分级管控工作。
主要负责人作为本单位安全生产分级管控建设的第一责任人，应保证安全生产分级管控工作的资源投入，其他部门及人员应负责职责范围内的安全生产分级管控工作，以确保企业安全生产能够得到有效的控制。
1.3.2完善制度企业在隐患排查体系、安全生产标准化等安全管理体系的基础上，进一步完善风险分级管控制度及相关记录文件，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控贯穿于生产活动全过程，成为企业各层级、各专业、各岗位日常工作重要组成部分。
1.3.3组织培训企业制定风险分级管控体系培训计划，分层次、分阶段组织全体员工进行培训，使其掌握风险分级管控的内容与标准、工作程序、方法等，并保留培训记录。
1.3.4落实责任企业建立风险分级管控目标责任考核及奖惩机制，并严格执行。
1.4术语及定义1.4.1风险评价风险评价是对系统或作业中固有的或潜在的危险及其严重程度所进行的分析和评估，并以既定指数、等级或概率值作出定性、定量的表示。
1.4.2危险源危险源是指可能导致事故的潜在的不安全因素。
现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。
1.4.3危害危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。
1.4.4危险有害因素指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。
这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
1.4.5危害因素辨识识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
141.4.6风险某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。
风险(R) = 频率(L) × 严重度(S)风险有两个主要特性，即可能性和严重性。
可能性，是指危险情况发生的概率。
严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
1.4.7工作危害分析法（JHA）是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。
适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
1.4.8安全检查表分析法（SCL）依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
适合于对设备设施存在的风险进行分析。
1.4.9风险评估评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
151.5危害因素辨识1.5.1辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）汽油、柴油的装卸、存储和加油过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。
1.5.2辨识内容在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。
如，造成火灾和爆炸的因素；16造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。