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2009年产品质量控制情况
2009年12月份不良率高主要原因分析如下： 1、为降低产品成本铰链扶手本体使用PA66二次抽粒料生产（原使用
PA6G30原料），该料表面花银丝严重废品多。 2、加ABS二次料废品率高 3、震徳捷霸CJ320注塑机螺杆与螺筒配合间隙过大，设备压力不足产品缺
吨PA661.404吨、二次料6吨
。并对2019年材料消耗控制进行新的
规划。
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3、缩短非生产所用时间
千方百计地控制和缩短非生产时间：对调机、转 模、烘料、清洗螺杆与螺筒、试模、改模与修模、 修机与签样板等非生产所用时间进行了科学合理的 控制。调机15分钟、转模30分钟、烘料严格按照不 同种材料的烘料时间表来控制，其他按照标准作业 流程来进行时间控制。
09年 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
数量 91058
68613
352332 340223 333321 298766 285357 385073 386155 441886. 275631.5 434555 5
08年 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
补料退料和废料回收等环节上严格把关。坚持按定额用料，加强计量检测，
及时发现和解决用料不节约，出入库不计量，生产中超定额用料和废料率高
等问题。在保证质量的前提下，为控制原材料的消耗提倡对2次料与抽粒料
的使用，合理控制调机与洗机材料的浪费，达到减少原材料消耗的目的。
09年6至 12月共使用抽粒料与二次料 ABS16.89吨、PP18.75吨、PA61.38
对车间产品检验采取了专职检查员首件确认与末件的检验，主机手 自检、付机手互检、班长巡检与专职检查员抽检与终检相结合的产品控 制方式。
主机手对自己加工的产品首先进行自检，检验合格后再有付机手进 行互检，合格后方可装箱；班长对产品在开机前20分钟及每两个小时的 抽检；专职检查员随机抽检与终检，按照0过1退的品质抽查管理执行。
52.67% 其它 690 52.67%
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12月份注塑车间生产不合格率图
2009年1~12月份注塑车间生产不合格率趋图
不合格率
0.50% 0.45%
0.46%
0.40% 0.35% 0.30%
0.39%
0.34%
0.31%
0.25% 0.20% 0.15%
0.21% 0.16%
0.10%
2、配料区进行了重新规划。对两台烘箱、一台混料机及配料用操作台 进行了迁移与重新布置。
3、从新规划车间管理看板与6S改善看板。车间管理看板重新规划了车 间组织机构图、生产计划栏、质量专栏、光荣榜、公告栏、设备月度保养计 划、持续改善、员工素质矩阵图、员工学习园地等内容。6S看板规划了改善 前与改善后对比照片、车间6S管理小组、6S责任区域划分图、6S考核表等 内容。
为了保证生产过程中受控或保证产品入库合格，建议专职检查员在 产品入库前要进行全面检验。
产品外观检验：主要对产品表面的划伤、开裂、收坑、气丝、缺料、 飞边、烧焦、翘曲变形、色差及污渍等。
产品配合检验：配合件之间的间隙大小、零部件的尺寸公差等。 产品标识检验：对产品名称、编号、材料、数量、时间及责任人等。 产品包装检验：包装是否牢固，是否符合搬运要求等。
09年下半年，注塑车间将灯镜车间大小镜体装 卡子的工作主动承担下来，共装卡子106800个大小 镜体镜体，为灯镜车间节约了大量工作时间。
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三、生产计划完成情况
车间生产计划排程，是根据公司下达的生产计划与注塑半成品的 库存情况，结合注塑机的生产进度进行排程的。下面我将车间2019 年与2009年车间的产能对照及效益对比情况汇报如下：
料与气丝严重，废品率高。
12月份注塑不良品缺陷图
800 700 600 500 400 300 200 100
0
缺陷数量 不良比率
382
29.16% 气丝 382 29.16%
12月份注塑不良品缺陷汇总
206
15.73% 缺料 206 15.73%
32
2.44%
粘模
32 2.44%
690
缺陷数量 不良比率
0.05%
0.00% 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
不合格率
0.39% 0.34% 0.31% 0.21% 0.16% 具与设备管理及建议
◆■、模具管理 模具是企业中的一项重要的企业资产，模具的管理水平直接影响产品 的质量和产品的交货期，但它的管理在企业中依然属于一个被忽略的角落 不被重视。对我们生产塑胶产品而言，模具是成型塑胶产品之母，是成型 合格产品的保障。 注塑车间是与模具有密切关联的车间，产品的生产效率及品质与模具 有密切的联系。80％以上的质量及效率与模具有关，实际上注塑企业的工 程服务能力主要表现为模具。模具的重要性具体表现在如下2个方面： 1) 模具的成型周期和质量一一决定注塑生产的效率(成型快，模具维护时间 少)： 2)注塑件的质量(外观、尺寸精度、强度等)，主要取决于模具的质量， 好的模具保证生产的产品质量稳定，生产效率高。 所以我们要高度重视， 要在模具研发、设计与制造上下功夫，把问题消灭在制造前。现在我们企 业模具管理、设计与制造存在问题很多：应该根据TS/ 16949对产品开发 的要求产品在立项开发前，对产品与模具进行APOP策划及FMEA
数量 249355 215055 284036 241054 295147 280369 201954 89940
179496 99872
101560
36740
09年与08年全年完成注塑产品数为：3692971与2273778
3692971 X100%=162.4%
2273778
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四、产品质量控制
2009年注塑车间
总 结 与 不足
赵树育
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摘要：
一.车间现场管理 二.现场成本控制 三.计划完成情况 四.产品质量控制 五.模具与设备管理 六.注塑车间综合管理 七.存在不足
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一、车间现场管理
1、09年下半年车间对6D6S工作进行了较大的改善，首先对11台注塑机 从新规划与定置工作，按照事先设计好的规划图纸对新购的两台 PL4500/2900、PL2500/900注塑机及原有BOLE350/160D、 BOLE220/120C注塑机进行了迁移与重新布置。经过从新规划后的11台注塑 机10台排成一排，即方便管理又节约了生产时间。
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二、现场成本控制
1、劳动力消耗的控制
对生产过程中劳动力的消耗，控制定员、定额、出勤率及加班工时等。
及时发现安排不合理、派工不恰当、生产时松时紧、窝工与停工等问题。本
车间已采用定机台定责任人管理（每个机台平均1.5人），确定注塑车间人
员编制（全车间定员43人）。
2、物料消耗的控制
对主要原材料、辅助材料的消耗的管理，在领料、入库出库、投料用料、