• PROCESS FMEA:主要用于產品制造及 裝配階段失效模式分析
• SERVICE FMEA:主要用于產品送到客 戶前所有服務失效模式分析
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失效模式与影响分析(1)
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FMEA分析流程
•先期規劃 •主流程 •結果應用
失效模式与影响分析(1)
FMEA分析流程 先期規劃
•20
•21
•22
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失效模式与影响分析(1)
失效模式及效應分析表單格式
•1.FMEA編號:填入FMEA文件的編號,以便查詢;
•2.項目:填入所分析的系統、子系統或零件的過 程名稱、編號;
•3.設計/過程責任:部門、小組還應包括供方的名 稱;
•4.填入負責準備FMEA工作的工程師姓名、電話 及所在公司名稱;
•分析發生率
•分析難檢度
•分析嚴重度
•計算風險優先數
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•決定優先改善之失效模式
•建議改善措施 •改善實施
失效模式与影响分析(1)
•失效模式及效應分析表單格式
•_______系統
•_______子系統
•FMEA編號___•1___
•頁碼:共1頁第1頁
•_______零件部__•2____設計責任_•_3____ •編制人:__•_4_____
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之歷史
• 1950由美國格魯曼(Grumman)飛機公司 首先提出﹐應用于飛機主操縱系統的失 效分析。
• 1957年波音(Boeing)與馬丁(Martin Marietta)公司在其工程手冊中正式提出 FMEA之作業程序。
• 60年代初期﹐美國航空太空總署(NASA) 將FMEA技朮成功應用于太空計划。
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之歷史
• 1985年由國際電工委員會(IEC)所出版之 FMEA國際標准<<IEC 812>>即為參考美 軍標准MIL-STD-1629A加以部分修改而 成之FMEA作業程序。
• 除此之外﹐目前的國際品質系統ISO9000 及歐洲產品CE標志之需求﹐都將FMEA 視為重要的設計管制分析方法。
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失效模式与影响分析(1)
內容提要
•嚴重度S • 發生率O • 難檢度D • 風險優先數(關鍵性指數)RPN
• FMEA的益處 • 實施FMEA應注意的問題 • 設計FMEA與制程FMEA之區別 • FMEA在FOXCONN • FMEA的作業范例
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失效模式与影响分析(1)
• 努力簡化､優化､創新及減少浪費(如QFD､ DFM/DFA､VE､DOE､公差研究､響應面方法或其 它適當的替代方法)
• 需要時﹐使用幾何尺寸和公差
• 成本/性能/風險的權衡分析
• 使用試驗､生產和現場的反饋信息
• 使用設計FMEA
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失效模式与影响分析(1)
•FMEA之應用 技術發展現狀
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之歷史
• 同時代初期﹐美國軍方也開始應用FMEA技朮 ﹐并于1974年出版軍用標准 MIL-STD1629A﹐沿用至今。目前此標准仍為全世界重 要之FMEA參考標准之一。
• 1970年代，美國汽車工業受到國際間強大的競 爭壓力﹐不得不努力導入國防與太空工業之可 靠度工程技朮FMEA﹐以提高產品品質可靠度.
三家汽車公司在美國品管學會和汽車工業行動 組的協助下﹐整合各汽車公司之規定與表格﹐ 在1993年完成失效模式與效應分析參考手冊﹐ 確立胃FMEA在汽車的必要性﹐并統一了其分 析程序與表格。
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之應用 QS9000標准要求
• 4.2.3.1 產品質量先期策劃(APQP) • 供方必須建立和實施產品質量先期策劃程
•4. 當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新的 應用時
•5. 當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考慮 要改善時
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失效模式与影响分析(1)
• FMEA分類
• SYSTEM FMEA:主要用于系統方面潛在 失效模式分析.
• DESIGE FMEA:主要用于產品制造前設 計階段失效模式分析
•TVR •工程量試品質分析改善 •生產量試品質分析改善
•FAI •CPK •GRR \SPC\模具可靠性稽核 •RMA\FAE\供應商管理
失效模式与影响分析(1)
FMEA之應用 美國三大汽車公司之要求
• 八十年代后﹐許多汽車公司開始開發內部之 FMEA手冊﹐并逐步將其分為設計FMEA和制 程FMEA﹐并開始要求供應商對其所供應的零 件進行設計FMEA和制程FMEA﹐并將其視為 供應商的重點考核項目。但由于各公司的要求 不同﹐造成供應商的額外負擔和困擾﹐因此為 改善這一現象﹐福特﹑克萊斯勒﹑通用汽車等
序. 供方應建立內部多功能小組, 為新產品或更 改產品進行生產準備. 這些小組應采用產品質 量先期策劃和控制計劃參考手冊中適當的技術, 也可采用能達到同樣效果的類似技術. • 小組活動應包括: 特殊特性的開發和最終確定(見附錄C) 失效模式及后果分析的開發和評審 制定措施,優先減少高風險順序數的潛在失效 模式 控制計劃的制定或評審
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失效模式与影响分析(1)
FMEA分析流程
3. 訂定FMEA執行方案 C.編碼系統 D.失效定義 E.成果整合 F.時程
先期規劃
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失效模式与影响分析(1)
FMEA分析流程
•分析制程特性
•定義製造流程
主流程
•分析產品特性
•分析失效原因
•分析失效模式 •分析現行控制方法
•分析失效效應
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之應用 在品質管理應用
•預見問 •解決問
題
題
•設 •開 •制
計發造
•1$ •10$ •100$
•發現問 題
•用戶端
•1000$
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•DFME •PFME
A
A
失效模式与影响分析(1)
FMEA之應用 在品質管理應用
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•產品設計 •DFMEA(ODM) •產品工程評估(OEM) •模具設計(DFMEA) •模具工程評估 •制程設計評估(CAE/DOE) •PFMEA(持續)
失效模式与影响分析(1)
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2020/11/15
失效模式与影响分析(1)
內容提要
• FMEA之歷史
• FMEA之應用
• FMEA之定義
• FMEA使用時機 • FMEA分類 • FMEA分析流程 • 失效模式及效應分析表單格式 • 設計 FMEA之作業程序 • 制程 FMEA之作業程序
改進過程,以防止發生缺陷, 而不是找出缺陷. 某 些顧客要求在生產件批準前進行FMEA評審和 批準(見第II部分),參見潛在失效模式及後果分 析參考手冊.
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之應用
QS9000標准要求
4.4.5.1設計輸出補充 供方的設計輸出必須是如下過程的結果﹐包
括﹕
•機型/料號___•_5____ 關鍵日期_•_6____ •審核人:_________
•FMEA TEAM 成員___•8______
•FMEA日期:__•_7___
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失效模式与影响分析(1)
•失效模式及效應分析表單格式
•9 •10 •11 •12 •13 •14 •15 •16 •17 •18 •19
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失效模式与影响分析(1)
FMEA分析流程 先期規劃
2. 資料收集 一般而言在執行FMEA之前應掌握以下 几個方面的資料﹕ A.有關產品設計方面的資料。 B.有關制造工藝方面的資料。 C.有關使用維修方面的資料。 D.有關環境方面的資料。
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失效模式与影响分析(1)
FMEA分析流程 先期規劃
• 目的---防患於未然 • 本質------工程分析
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失效模式与影响分析(1)
•FMEA使用時機
• 1. 一般的原則, FMEA之使用要越早越好，如此才能 消除或減少設計錯誤的發生
•2. 當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時， 在作概念設計或草圖時即可開始作 FMEA
•3. 當系統、產品、零件、製程、設備有變更時
•5.機型/料號:填入將使用和正被分析的設計過程 影響的預期的機型和料號;
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失效模式与影响分析(1)
失效模式及效應分析表單格式
•6.關鍵日期:填入FMEA初次預定完成日期、該日期不應 超過計劃開始設計生產發布日期;
•7.FMEA日期:填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂 的日期;
•8.核心小組:列出有權確定和執行任務的責任部門和個人 姓名;
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之應用
QS9000標准要求
• 4.2.3.4 產品安全性 供方在設計控制(要素4.4)和過程控制(4.9)的方 針及規程中, 必須考慮適當的安全防護和產品 安全性,. 供方應促使內部人員了解其產品的安 全因素.
• 4.2.3.5 過程失效模式及后果分析(PFMEA) PFMEA必須考慮所有的特殊特性, 必須努力
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失效模式与影响分析(1)
FMEA之定義
FMEA: Failure Mode and Effects Analysis
• FMEA是一種以失效為討論重點的設計輔助工 具﹐系利用表格方式進行工程分析﹐在工程設 計時早期發現潛在缺陷及其影響程度﹐以便及 早謀求解決之道﹐避免失效之發生或降失效模式与影响分析(1)