循环水管道安装工程施工方案一、工程概况:国电沈西热电厂一期新建工程施工现场，位于沈阳市西南部的沈阳经济技术开发区,新建厂址距离市中心12km,交通便利.距离细河2km,距离浑河4km,地下潜水资源丰富。

拟建场地地形平坦开阔，为断陷地形，高程约29.50m～30.50m，为冲击平原地貌。

本工程为循环水管沟安装。

包括安装循环水管道从凝汽器出口至冷却塔的循环水排水管和从循环水泵房至主厂房○A排外的循环水供水管道及管件的安装，具体工程量如下表所示：、《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》（DL/T5017-2007）、《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇、焊接篇、水工结构篇 DL5031-94）、《电力建设施工质量验收及评定规程》（DL/）、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）《火电施工质量验收及评定标准（管道篇）》（2005年版）。

《电力建设安全工作规程》《电力建设施工及验收规范》（建筑工程篇）、施工图纸（F184S-S0202）三、作业进度及劳动力安排：作业进度安排：我们工地准备投入6个小组每组4人，完成管道及设备安装任务的工期大约需要90天。

四. 作业准备工作及条件：作业人员的资质要求：4.1.1、作业人员必须经入厂三级教育，考试合格方可入厂施工。

4.1.2、作业人员必须经体检合格后方可入厂作业。

4.1.3、特种作业人员必须持证上岗，证件及时上报，如焊工、起重工等。

4.1.4、施工作业人员认真学习、掌握施工图纸。

4.1.5、焊工应严格按照焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严格遵守规范和焊接工艺细则，认真实行质量自检。

4.1.6、焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。

4.1.8、所有施工人员经技术安全交底，并在交底书上签字。

五、作业机械、工具、仪器、仪表的规格和精度要求：施工中所有机械、工器具等必须经过检修，检验合格方可使用，测量仪表、压力仪表及计量工器具，按规定经过计量检定且在有效期内。

50t履带吊必须保证进场性能良好，不得互相代用，施工中不可马虎大意，防止发生意外事故。

施工前期应具备的施工工具要准备充分，并确保其安全好用。

5.1.1循环水管道到达现场后，会同有关部门清点，依据施工图纸的设计要求对管道的外观、名称、规格、数量进行检查和复核。

对于弯头、三通等管件重点检查，如发现有损坏或质量缺陷，要及时通知有关单位共同检查。

5.1.2施工现场保持整洁，道路畅通，回填夯实。

保证吊车、汽车的运输、停放和拖运。

并满足消防要求。

5.1.3清点管道到货情况，应具备连续施工的条件。

5.1.4根据管道的材质采用J422型焊条进行安装焊接，焊条进货必须持厂家生产合格证，焊条入厂及时报审，使用中注意保管、并烘干使用。

5.1.5管道开挖前，根据设计图纸按管道中心坐标对开挖区域进行定位放线，根据设计坡度要求放出开挖边线。

六、作业材料、构配件、半成品的质量要求、管道、管件及阀门，在使用前应进行外观检查，其表面要求为：⑴、无裂纹、气泡、结疤、拉裂、折叠、压入氧化铁皮等缺陷。

⑵、表面应光滑，不允许有尖锐划痕。

、法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得由气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

七、作业方法、步骤及作业程序： 7．1、施工顺序：7．2、施工前准备7.2.1、管道在安装前应进行除锈，管道采用喷砂除锈，钢管内外表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

并应将除锈后钢管表面上的灰尘清扫干净。

7.2.2、管道外表面防腐采用GH4型环氧煤沥青冷缠带，防腐等级为加强级，冷缠带厚度为㎜，钢管表面处理合格后，必须在返锈前尽快涂漆。

底漆分为将甲、乙组应分别搅匀，然后按（重量比）1 : 1充分混合后立即使用。

涂底漆量要足、不得漏涂，涂底漆后立即缠基带，搭接宽度20～25mm ，必须拉紧，使接触 紧密，表面平整无鼓包，管道两端各留100mm ～150mm 长度，待水压试验合格后再做防腐处理。

7.2.3、管道内壁涂1层环氧铁红底漆及3层环氧陶瓷面漆。

7.2.4、管道敷设前应用水准仪校验垫层，有突出垫层的块石或其它杂物应予以清除，本工程管道中心标高为-26.00m ，零米的绝对标高为31.50m ，双管道中心间距为3.50m 。

7.2.5、钢管管底敷设级配砂砾石，级配砂砾石层厚度为0.3m ，管底遇有淤泥，应换填中粗砂并夯实。

管底至管中线回填级配砂石，管中至管顶以上500mm 范围内回填中粗砂，以上回填土。

回填断面图如下：7.2.6、管道安装前应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物。

7.2.7、管道安装前应逐节测量，按管道加工制作编号分段安装。

7.2.8、装卸防腐管时，必须用软质吊装带与防腐层接触。

堆放防腐管时，管两端和中部应放置沙袋或木垫，使管外壁之间与地面隔离。

、管道对口安装7.3.1、管道对口前先检查管道摆放位置是否符合要求，对口间隙是否合格，管道是否水平。

用水平尺或用自上而下的方法检查管口是否符合要求。

7.3.2、用卷尺及线锤先找出管中心，然后测出该点与参考线间的垂直距离，再与理论值进行比较找出偏差，进行调整，调整时用撬棍或吊车配合。

7.3.3、检查对口间隙时，首先用尺测量对口间隙是否符合设计值，然后再检查。

上下左右对口间隙是否均匀，如不均匀说明中心线跑偏或管道不水平或管道变形，故应及时调整。

7.3.4、调整偏差时首先要在管底焊楔子锁定，待管道中心找正后先于管道中心点焊两点，调整上下左右间隙要分别于相应位置焊楔子及挂导链进行调整，调整好一处，点焊一处，待全部点焊完后再进行对管中心、对口间隙、管道是否仰口等的检查，确认无误后，方可进行管道的焊接工作。

、焊接施工方案及工艺措施7.4.1、焊前准备管道坡口为V型坡口，双面焊接成型，坡口如图所示：a=30°～35°b=（±）mm坡口的加工和焊件下料宜采用机械加工，如采用热加工下料，切口边缘要留有加工余量。

坡口的基本形式及尺寸应符合图纸设计及焊接规范的要求。

焊件在组对前要将焊口及其母材附近内外壁的每一侧各10～15mm范围内的油污、铁锈、水分等杂物清理干净，露出金属光泽。

焊件对口时要求内壁齐平，对接单面焊的焊口的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。

禁止用强力对口和热膨胀法对口。

7.4.2、焊接施工工艺循环水管道每段与每段在沟底对口后，与地面接触部位应开挖一个合适的焊口潜坑，潜坑按深500mm考虑，根据不同管径，两侧比管道直径宽500mm，便于焊工施工作业。

管道宜采用对称焊接，焊缝应宽窄一致并不得有裂纹，气孔，夹扎及咬边缺陷。

根部焊接完成，应及时进行次层焊缝的焊接，多层多道焊时应逐层进行检查，以便发现缺陷及时处理，检查合格后，方可焊接次层，直至完成。

无论结构焊缝或薄壁焊口，严禁一次焊接完成，必须多层多道焊。

施焊过程中，层间温度不高于规定的预热温度的上限。

且不高于400℃。

施焊过程中，焊接收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。

施焊过程中除工艺和检验上的要求分次焊接外，应该连续焊接完成。

若由于客观的环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹等缺陷产生的措施（如后热、缓冷、保温，防雨等），再次焊接时应仔细检查并确认无缺陷后，方可按焊接工艺要求继续施焊。

焊口经检验有超过标准的缺陷时应及时进行挖补，补焊时的焊接工艺应与正式焊接相同。

7.4.3、管道位置控制和铺设：管道在根据施工图纸下料后（要根据现场管件或阀门等的实际尺寸下料）可在施工现场吊装位置附近进行管道的组合，组合时主要考虑以下几点： a 、施工现场的运输能力和运输空间；b 、吊装能力和起吊空间；c 、组合后所留焊口的位置，以不增加难度为宜。

应尽可能的扩大范围组合，以减少安装时脚手架搭拆的工作量。

按图纸设计沟槽宽度，吊车站在沟槽边的安全距离为沟深的倍处开始吊管，沟槽内四路管道同时施工情况下，考虑50t 履带吊的性能，需在沟槽两侧进行吊管。

吊车接31米臂杆，距离第一根管11.3米，距离第二根管14.7米，按50t 履带吊的性能，第一根管按10米长制作，第二根管按7米长制作。

详见下图：循环水管吊装图11210(9吨)14710(6吨)14695(6吨)11210(9吨)无论是组合管段的安装方式或是就地安装，在管子吊装就位时应控制管道的标高及管线的平面位置，与设计标高和平面位置相符。

在施工现场安装中，管道的标高是利用管线中心标高（实际安装标高）与标准设计标高比较反映的，保证管子的管底标高，就保证了管线的中心位置，也就达到了管道的坡向和坡度。

平面尺寸的控制主要利用下料及在吊装对口中控制管子的中心位置及管口距离某建筑轴线的数值来达到。

管道应在沟底标高和管基质量检查合格后方准铺设；管子在吊运及下沟时，应采用吊装带吊装，不能损坏防腐层，管段应平稳下沟，不得与沟壁或沟底相碰撞，每根管子必须仔细对准中心，管子就位之后对管段的标高应用水准工具进行检查，管底应与管基紧密接触；、管道焊接7.5.1、焊材管理焊接材料储存库应通风良好，保持干燥。

焊材存放时应距地面、墙面大于300mm，以防吸潮。

库内温度应控制在10～25℃内，相对湿度不大于60%。

同一炉烘干的焊接材料的烘干参数应相同，应按照焊材的牌号、批号、规格分层烘干。

每一层烘干的焊接材料应均匀堆放，堆放不宜过厚。

不得在同一干燥层烘干不同牌号的焊接材料。

每名焊工必须配备保温筒。

烘焙的焊条待温度降至恒温温度100℃左右时，应放入恒温箱内恒温或将烘干箱温度调制恒温温度以备使用。

一次领用的焊接材料不宜过多，一般不超过焊条保温筒的有效容积。

用不完的焊条放在保温箱内，受潮的焊条要求重新烘干，但烘干次数不易超过二次。

7.5.2、焊前检验核定钢材、焊材的质量证件，并符合相应标准。

检查、防风、雨、雪措施，并做好防寒保温工作。

坡口形式、坡口尺寸、对口间隙是否与工艺相符。

坡口内外清理干净、无油污、锈等，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。

环境温度与预热温度应达到要求。

7.5.3、焊接过程检查执行工艺情况，其中包括焊接电流电压、焊接速度、焊缝厚度等。

施焊中的清根、清渣、打磨是否达到质量要求。

层间温度在规定范围内。

层间焊缝有无裂纹、夹层等缺陷。

下列情况禁止施焊a.手工焊风速大于10m/sb.气体保护焊风大于2m/sc.相对湿度大于90%、下雨、下雪。

7.5.4、焊后检验施焊完成后，焊工应对自己所焊焊缝及时清理和修整，并做好标记，按焊接接头表面质量标准认真进行自检，并做好自检记录。

外观检查合格的焊缝，方可进行内部检验。

管道焊接结束后，根据规范要求应进行无损检验，焊口按1%抽检。

及时上报做无损检验人员的个人资质证明，检验人员资质要求Ⅱ级以上。

7.5.5、验收分项工程竣工或关键工序施工后，应报质检部门共同验收。