2．粗基准的选择
选择变速叉轴孔 mm的外圆面和拨叉头右端面作粗基准。采用 mm外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。
3.2拟订工艺路线
工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。
表3.2 拨叉机械加工工序安排（初拟）
工序号
工 序 内 容
简 要 说 明
10
粗铣拨叉头两端面
“先基准后其他”
20
半精铣拨叉头左端面（主要表面）
“先基准后其他”、“先面后孔”、“先主后次”
30
扩、铰φ24孔（主要表面）
“先面后孔” 、“先主后次”
40
粗铣拨叉脚两端面（主要表面）
“先粗后精”
50
铣凸台（次要表面）
表3.1拨叉零件各表面加工方案
加工表面
尺寸及偏差
尺寸精度等级
表面粗糙度
加工方案
备注
拨叉角两端面
mm
IT10
Ra3.2μm
粗铣—半精铣—磨削
拨叉头孔
mm
IT7
Ra1.6μm
钻—扩—粗—精铰
螺纹孔
M8-6H
IT6
Ra3.2μm
钻—丝锥攻内螺纹
拨叉头左端面
mm
IT10
Ra6.3μm
粗铣—半精铣
拨叉头右端面
140
校正拨叉脚
150
磨削拨叉脚两端面
左端面、φ24孔
160
清洗
170
终检
3.3加工设备及工艺装备的选用
机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
拨叉的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。各工序加工设备及工艺装备的选用如表3.4所示。
(3)辅助工序
粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。
5．确定工艺路线
拨叉属轻型零件，该拨叉的生产类型为大量生产。
第2章确定毛坯、绘制毛坯简图
2.1选择毛坯
由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为5°。
2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
50
校正拨叉脚
左端面、φ24孔
60
铣叉爪口内表面
左端面、φ24孔、叉爪口外侧面
70
半精铣拨叉脚两端面
左端面、φ24孔
80
半精铣拨叉头右端面
左端面、φ24孔外圆
90
粗铣凸台
左端面、φ24孔、叉爪口内侧面
100
钻、攻丝M8螺纹孔
左端面、φ24孔、叉爪口内侧面
110
去毛刺
120
中检
130
热处理——拨叉脚两端面局部淬火
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔 mm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。
图1.1（零件图）
1.3确定零件的生产类型
依设计题目知：产品的年产量为8000台／年，每台产品中该零件数量为1件／台；结合生产实际，备品率 %和废品率 %分别取3%和0.5%，零件年产量为
N=8000台／年×1件／台×(1+3%)×(1+0.5%)=8281.2件／年
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的工艺路线如表3.3所示。
表3.3 拨叉机械加工工艺路线（修改后）
工序号
工 序 内 容
定 位 基 准
10
粗铣拨叉头两端面
端面、φ24孔外圆
20
半精铣拨叉头左端面
右端面、φ24孔外圆
30
钻、扩、粗绞、精绞φ24孔
右端面、φ24孔外圆、叉爪口内侧面
40
粗铣拨叉脚两端面
遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——拨叉头左端面和叉轴孔 mm；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拨叉头左端面和叉轴孔 mm和拨叉脚两端面，后加工次要表面——螺纹孔；遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔 mm孔；先铣凸台，加工螺纹孔M8。由此初拟拨叉机械加工工序安排如表3.2所示。
表3.4 加工设备及工艺装备
工序号
工 序 内 容
加工设备
工艺装备
1
粗铣拨叉头两端面
立式铣床X51
高速钢套式面铣刀、游标卡尺
2
半精铣拨叉头左端面
立式铣床X51
高速钢套式面铣刀、游标卡尺
3
钻、扩、粗绞、精绞φ24孔
立式钻床525
麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规
4
粗铣拨叉脚两端面
卧式双面铣床
三面刃铣刀、游标卡尺
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度； mm孔和 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔 mm，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。
工序10、工序20和工序80的加工过程如图3.1所示。
因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。
1．表面加工方法的确定
根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表3.1所示。
6．零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6μm。
根据上述诸因素，可查《机械制造设计基础课程设计》表2.13确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2.1中。
表2.1拨叉机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差
加工表面
Hale Waihona Puke 零件尺寸/mm机械加工余量/mm
毛坯公差/mm
毛坯尺寸/mm
1.2零件的工艺分析
由零件图1.1可知，其材料为45钢。该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔 mm的垂直度要求为0.05mm，其自身的平面度为0.08mm。为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用紧固螺钉定位。螺纹孔的尺寸为 。
“先面后孔”、“先主后次”
60
钻、攻丝M8孔（次要表面）
“先面后孔” （精加工开始）
70
半精铣拔叉头右端面
“先粗后精”
80
半精铣拨叉脚两端面
“先粗后精”
90
磨削拨叉脚两端面
“先粗后精”
(2)热处理工序
模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS，并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。在表3.2中工序80和工序90之间增加热处理工序，即：拨叉脚两端面局部淬火。
5
校正拨叉脚
钳工台
手锤、
6
铣叉爪口内侧面
立式铣床X51
铣刀、游标卡尺
7
半精铣拨叉脚两端面
卧式双面铣床
三面刃铣刀、游标卡尺
8
半精铣拨叉头右端面
卧式双面铣床
三面刃铣刀、游标卡尺
9
粗铣凸台
卧式双面铣床
三面刃铣刀、游标卡尺
10
钻、攻丝M8螺纹孔
立式钻床525
复合钻头、丝锥、卡尺、塞规
11
去毛刺
钳工台
平锉、
12
mm
IT10
Ra3.2μm
粗铣—半精铣
拨叉角内表面
R25mm
IT12
Ra6.3μm
粗铣
凸台
12 mm
IT13
Ra12.5μm
粗铣
2．加工阶段的划分
该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准(拨叉头左端面和叉轴孔)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、凸台。在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的半精铣加工和螺纹孔的钻孔丝锥攻丝；在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。
=0.44kg／(95mm×65mm×45mm×7.8×10-6kg／mm3)≈0.44／2.17≈0.203