外圆磨常见故障排除
1工
件
有
螺
旋
形
痕
迹
砂轮硬度高，修得过细，磨削深
度过大。

合理选择砂轮硬度和修正用量，适当减小磨削深度纵向进给量过大适当降低进给量
砂轮磨损，母线不直修正砂轮
金刚石在修正器中未夹紧或金刚
石在刀杆未焊牢，修出砂轮凹凸
不平。

把金刚石装夹牢固，如金刚石有松动，需重新焊接冷却液太少或太淡加大或加入浓冷却液
工作台导轨润滑油压力使工作台
浮起，产生摆动
调整导轨润滑油压力工作台运行时有爬行现象打开放气阀，排除液压系统中的空气，或检修机床砂轮主轴有轴向窜动检修机床
2工
件
表
面
有
烧
伤
现
象
砂轮太硬或粒度太细合理选择砂轮
砂轮修得过细，不锋利合理选择修正用量
砂轮太钝修正砂轮
磨削深度和纵向进给量过大，或
工件圆周速度过低
适当减小磨削深度和纵向进给量，或增大工件转速冷却液不充足加大冷却液
3工
件
表
面
出
现
直
波
形
振
痕
工件圆周速速过大，工件中心孔
有多角.
适当降低工件转速，修正中心孔
工件直径，重量过大，不符合机
床规则
改在规格较大的机床上磨削。

如设备不允许，可降
低磨削深度和纵向进给量以及把砂轮修得锋利点砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过
大，产生径向跳动按机床说明书规定调整轴承间隙
头架主轴轴承松动调整轴承间隙
砂轮不平衡，转动时发生振动注意保持砂轮平衡；（1）新砂轮需经俩次静平衡。

（2）砂轮使用一段时间后，如果又出现不平衡，（3）
砂轮停车前，先关掉冷却液。

使砂轮空转进行脱水，
以免冷却液聚集在下部引起不平衡，
砂轮硬度过高根据工件材料性质，选择合适的砂轮
砂轮变钝后没有及时修正，修正砂轮
砂轮修得过细，或金刚石顶角已磨钝。

砂轮修正不锋利。

合理选择修正用量或翻身金刚石，或得金刚石磨修尖。

4工
件
有
椭
圆
度
中心孔形状不正确，或内有污后，
铁销等，
根据具体情况重新修正中心孔，或把中心孔檫净
中心孔或顶尖因润滑不良而磨损注意润滑，如有磨损，需重新修正中心孔或修磨顶
尖
工件顶得过紧或放松重新调节尾架顶尖压力
顶尖在主轴和尾架内贴合不紧，
发生摇晃。

卸下顶尖，檫净后重新装上，
砂轮过钝修正砂轮
冷却液不充分或供应不及时保证充足的冷却液
工作刚性差而毛坯形状误差又
大，磨削时因余量不均而引
起磨削深度变化，使工件弹
性变型发生相应变化，磨削
后部分部分保留毛坯形状误
差，
磨削深度不能太大。

并应随着余量减小而逐步减
小，最后多次几次光磨行程，
工作有不平衡重量时，由于离心
力作用，会在重的那边磨去
较多金属，使工件有椭圆度。

事先加以平衡
砂轮主轴轴承间隙过大。

调整主轴轴承间隙
用卡盘装夹磨削外圆时，头架主
轴径向跳动过大
调整头架主轴轴承间隙
5工
件
有
锥
度
工作台未调整好，工件旋转轴线
与工作台运动方向不平行
仔细找正工作台
工件和机床的弹性变型发生变化应在砂轮锋利的情况下仔细找正工作台，每个工件
在精磨时，砂轮的锋利程度，磨削用量和光磨
次数应与找正工作台时的情况基本一致，否则
需要不均匀走到加以消除，
工作台导轨润滑油压过大，运行
中产生波动
调整压力
头架和尾座中心不重合修正使其重合
6工
件
有
鼓
型
工件刚性差，磨削时产生弹性弯
曲变型
减小工件的弹性变化；（1）减小磨削深度（2）及
时修正砂轮(3)工件很长时，适当使用中心架。

中心架调整不适当正确调整支撑肯支承块对工件的压力。

7工件两
端尺寸
过大或
过小
砂轮超出工件端面台小或过大调整换向撞块位置，使砂轮超出工件端面1/3-1/2
个砂轮宽度
工作台换向时停留时间太长或太
短调整时间
8阶台旁
外圆尺
寸大
工作台换向时停留时间太短延长停留时间
砂轮磨损，靠阶台旁外角变或母
线不直修正砂轮
9阶台轴
各外圆
表面不
同轴
磨削用量过大或光磨时间不够精磨时减小磨削深度，多做光磨
磨削步骤安排不当
同轴度要求高的表面应分粗精磨，同时尽可能一次
装夹中精磨完毕
用卡盘装夹磨削时，工件找正不
对，或头架主轴径向跳动大仔细找正工件基准面
10阶
台
端
面
内
部
凸
起
吃刀过大，退刀过块吃刀时纵向摇动工作台要慢而且均匀，光磨时间要
充分
冷却液不充分
加大冷却液
砂轮主轴有轴向窜动
机床检修
头架主轴轴承间隙大
调整间隙
用卡盘磨削端面时，头架主轴轴
承窜动大。

调整间隙
进刀太快，光磨时间不够进刀要慢而均匀，光磨至没有火花为止
砂轮与工件接触面积大，磨削压
力大。

把砂轮端面修成内凹，使工作面尽量狭小，同时先
把砂轮退出一段距离后再吃刀，然后逐渐摇进
砂轮，磨出整个端面
工件顶得过紧或过松
调节尾架顶尖压力
砂轮主轴中心与工作台运动方向
不平行调整砂轮架的位置
与椭圆度原因1和5相同
与椭圆度1和5的消除方法一样。