表示）﹒
6.0不合格品分类与判定依据
单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格（不合格：达不到预期的设计性能或使用目
的），不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性或者按质量特性不符合的严重程度来分类，
一般将不合格为分：A类不合格（CR），B类不合格(MA)，C类不合格(MI)。
6.1 合格品与不合格品按以下规定划分：
9.5 对必要时采取全检的批满足以下条件之一判定批不合格
结构/性能/装配不良率大于等于1%；
或外观不良率大于等于5%的；
附件：
-STD-105E主抽检表
2.特殊检验水平字码表
3.零缺陷（AC=0）抽样方案表（国标GB2828 )
表1：MIL-STD-105E可接受质量水准（正常检验）主检表
7.0 参照标准及允收水准
MIL-STD-105E
AQL---致命缺陷(CR):0；重要缺陷(MA):0.65；轻微缺陷(MI):1.5。
8.0检验依据:
8.1客户样品或技术工程样品、限度样品或承认书（产品规格书）、工程图、国家、国际通用标准，行业标准等；
8.2技术变更资料及公司或客户产品特殊要求资料。
江门市捷皓照明科技有限公司
抽样计划检验标准
文件现行版号/改次:A/1
首版生效日期：2020年4月01日
本版生效日期：2020年5月07日
发文编号：（盖受控章处）
文件编号：SDW-WI-QM-006总 页 数：6
编 制:贺文祥编制日期：2020年03月6日
审 核：审核日期：2020年05月07日
批 准：批准日期：
4.8不合格品：指不合符规格（品质标准）之部品，称为不合格品。
4.9 重工---指重新对部品进行部分或全部加工以符合规格的要求,称为重工。
让步接收---指部品不合符部分规格但不影响部品的使用功能而使用,称为让步接收。
5.0判定批是否合格
是以批之样本允许不予以判定（含有之最高不良个数以AC表示﹐最少的拒收不良品个数以Re
抽样及判定标准：
外观: 正常一次抽样(Ⅱ),AQL=1.5
电性能：国标GB2828零缺陷（AC=0）抽样方案，AQL=1.5
结构/规格/装配：S-3, AQL=0.65
9.4 抽样均匀性
9.4.1 抽样时要从一箱（包/件）的上中下分布抽取；
9.4.2 当送检产品或物料有n箱（包/件）时，抽取的件数按n的开平方根加1进行。
9.0抽样计划
9.1来料检验的抽样
9.1.1一般检查项目,以MIL-STD-105E(正常检验一次抽样Ⅱ)主抽检表为基准：
外观: 正常一次抽样(Ⅱ),AQL=1.5
电性能：国标GB2828零缺陷（AC=0）抽样方案，AQL=1.5
结构/规格/装配：S-3, AQL=0.65
9.1.2 灯珠检验的抽样
法律法规，无法装配使用等（如五金、塑胶产品表面或棱角加工过程留下的锋利尖角或锋利飞边，客户或用户在装配或使用过程接触到会给客户或用户造成伤害）。
4.5.重要缺陷（MA）B类不合格品:
显著降低产品实用的缺点,诸如产品电气功能不良、 使用材料、零部件错误等,或为严重之外
观刮伤，机构较重的变形等。
4.6.轻微缺陷（MI）C类不合格品:
4.2样本﹕从批中抽取部份作为检验对象的产品以表示﹔
4.3 AQL： (Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是
用户能接受的产品质量水平。
4.4 致命缺陷（CR）A类不合格品:
危及人体安全、危及顾客财产、对环境有重大污染（含ROHS等法规禁令物质）或违背使用地
表2：特殊检验水平字码表
表3：零缺陷（AC=0）抽样方案表（国标GB2828 )
接收质量限（AQL）
0.010
0.015
0.025
0.040
0.065
0.100
0.150
0.250
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
4.0
6.5
10
批量（N）
样本大小（n）
2～8
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
**532 Nhomakorabea2
9～15
*
*
*
*
*
*
*
*
*
*
13
8
5
3
2
2
16～25
*
*
*
*
*
*
*
*
*
20
13
8
5
3
3
2
26～50
*
*
*
*
*
*
*
*
32
20
13
8
5
5
5
3
51～90
*
*
*
*
*
*
80
50
32
20
13
8
7
6
5
4
91～150
*
*
*
*
*
125
80
50
32
20
13
12
1.0目的
为了使品质人员能正确运用执行抽样检验计划以及AQL允收水准，提高产品检验效率，降低产品检验成本，特拟订本检验指导供检验人员作业使用。
2.0适用范围
适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.0职责
3.1品质部
3.1.1 检验标准指导性文件制订,并监督实施执行，验证工作实施，产品品质判定；
按《IQC灯珠检验规范》要求执行。
9.2 制程产品的巡检抽样
执行每4小时对制程各工序的产品抽取5-10PCS（或FPCB：24-30条/张）检验。
9.3 成品检验及出货检验
9.3.1 产品包装前测试包装工序产线按生产计划订单批量进行100%全检。
9.3.2 产品包装后品质部FQC按MIL-STD-105E一般检验水准Ⅱ主抽检表抽检（批量5PCS以下全检）。
3.1.2 生产或开发产品生产缺陷的预防/分析及改善的跟踪确认。
3.2.工程部
3.2.1产品开发设计不足或失误造成缺陷的预防与改进；
3.2.2生产性重大缺陷的预防/分析与改善及跟进。
3.3 生产部
预防与改善产品生产方面造成的缺陷。
3.4 采购部
对供应商来料异常信息及其改善措施的反馈跟进。
4.定义
4.1抽样﹕从批中随机的方式抽取样本的工作﹔
实际上不影响产品的使用目的之缺点,或者虽与规定不符,但在使用和操作效用上并无影响者,
诸如较轻之外观不良，划伤、碰伤、轻微色差等。
4.7.批（LOT）之构成
A）采购之进料﹐以每次送货同一规格之货品数量为进料批之构成﹔
B）在同一生产条件下（相同的材料﹑设备﹑人员﹑方法）生产的同一机种的一定数量的集合为成品批之构成﹔
没有任何规定缺陷的产品判定为合格品。
6.1.1 凡有A类不合格（不可有），也可能还有B类不合格和C类不合格的产品定为A类不合格品。
6.1.2 凡有B类不合格（有一个或一个以上）也可能还有C类不合格，但无A类不合格的产品定为B
类不合格品。
6.1.3 凡有C类不合格（有一个或一个以上）而无A类不合格和B类不合格的产品定为C类不合格品。