典型万立方油罐施工方案山东京博石化有限公司储罐施工方案编制：刘斌审核：丁仲清批准：朱江池安全会签：覃万荣中国化学工程第十四建设公司二O O三年十月十日目录第一章工程概况及编制依据第二章主要施工程序第三章主要施工方法及技术要求第四章质量控制及质量保证措施第五章进度控制及保证措施第六章施工机具及检测设备计划第七章劳动力安排计划表第八章环境、职业健康安全第九章其它技术措施第十章交工资料第一章工程概况及编制依据1.1工程概况山东京博集团炼油厂两台30000m3浮顶原油罐，罐体直径为φ46m，罐体高度约20m，每台重约600吨。

罐底板材质为Q235-AF，厚δ＝8mm，壁板材质为16MnR，厚δ＝12～25mm。

采用手工电弧焊，分别采用E4303、E5015牌号的焊条。

计划工期80天。

1.2编制依据①JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》②JB/T47092000《钢制压力容器焊接规程》③JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》④JB4730-94《压力容器无损检测》⑤GBJ50341《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》⑥GB895-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》⑦GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本和形式尺寸》⑧GBJ128-90《立式圆形钢制焊接油罐施工及验收规范》⑨GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》⑩GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》⑾HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规定》⑿30000M3油罐施工图⒀公司“三合一”管理手册及程序文件第二章主要施工程序2.1主要施工程序2.1.1基础验收2.1.2 罐底板铺设和焊接2.1.3 罐顶层圈壁板组装焊接2.1.4 胀圈安装2.1.5 安装液压提升装置及限位装置2.1.6 液压提升罐体2.1.7 提升到位，安装一层壁板，胀圈下移。

再次提升，装下一层壁板以此类推。

具体施工程序见流程图：（接上图）第三章主要施工方法及技术要求3.1材料检验3.1.1 钢板与型材1）储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。

质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。

复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。

2）储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。

3）钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许偏差如下表：钢板厚度允许偏差4）钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。

存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用棱角的物体垫底。

5 ）型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。

3.1.2 焊材1）焊接材料，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。

2）焊材入库应严格验收，并做好标记。

3）焊材的存放、保管，应符合下列规定：a.焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；b.焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；c.焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。

d.焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。

3.2基础验收3.2.1 一般规定在贮罐安装前，必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查，合格并办理交接检查记录后方可安装。

3.2.2 基础表面尺寸，应符合下列规定：a. 基础中心标高允许偏差为±20mmb.每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

c. 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。

沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量沥青砂层标高。

同一圆上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

同心圆的直径和圆周上最少测点数按规定：检查沥青沙层凹凸度的同心圆直径及测量点数目3.3预制加工3.3.1一般要求1）储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：a.弧形样板的弦长不得小于2m；b.直线样板的长度不得小于1m；c.测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m；d.样板宜用0.5～0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。

为避免变形，可用扁铁或木板加固。

样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。

2 )钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。

3 )工作温度低于-12℃时，不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。

4 )号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。

5 )在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。

剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号。

6) 钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂及溶渣等缺陷。

切割后坡口表面的硬化层应磨除。

7) 坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。

纵缝电焊的对接接头的间隙，应为2～4mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为16～18mm。

当纵缝采用全自动焊接时，对接接头可用方形坡口或“Ｖ”型坡口，其间隙应符合焊接工艺的要求；8)壁板应在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

9)在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。

10)所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。

11)预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。

3.3.2底板预制1)底板排板图如下，并符合下列规定：a.底板排板直径宜放大0.1%～0.2%D；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。

b. 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；c. 当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5位的底板厚度，30000m 3油罐底版排板图且不得小于30mm 。

中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于60mm 。

Φ46200d. 弓形边缘板尺寸的侧量部位见下图。

其允许偏差，应符合下表的规定。

测量部位允许偏差长度 :AB、 CD ±2宽度 :AC、BD、 EF ±2对角线之差 :│AD-BC│≤3e. 弓形边缘板对接接头的间隙见下图，其外侧宜为6～7mm；内侧宜为8～12mm。

边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位，且必须与两块边缘板贴紧。

f. 厚度等于或大于12mm弓形边缘板，其两侧100mm范围内AC、BD，应按现行的《压力容器用钢板起声波探伤》ZBJ74003的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格，并应在坡口表面进行磁粉检测或渗透探伤。

g. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。

3.3.3 壁板预制a. 壁板排板图如下，并应符合下列规定：30000m3油罐壁板排板图b. 各圈壁板纵向焊缝，且向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；c. 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm；d. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；e. 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；f. 罐壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

g. 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定，其尺寸测量部位见下表：测量部位环缝对接板长AB(CD)≥10M板长AB(CD)<10M宽度AC, BD, EF ±1.5 ±1 长度AB,CD ±2 ±1.5 对角线之差│ AD-BD │≤3 ≤2直线度AC,BD ≤1 ≤1AB,CD ≤2 ≤2211×12000=132m144.44m+A8m 4.44m+AA E B壁板尺寸测量部位3.3.4 浮顶预制a. 浮顶应按排权图预制，且应符合本方案8.5.2-a～e；b. 船舱边缘板的预制，应符合本方案8.5.3-a～g。

船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不得大于4mm。

c. 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：①船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm；②船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于5mm；③船舱几何尺寸的允许偏差，应符合下表的规定。

④分段预制船舱几何尺寸的允许偏差：测量部位允许偏差(mm)高度：AE、BF、CG、DH ±1弦长：AB、EF、CD、GH ±2对角线之差：│ AB-BC│、│CH-DG│和│ EH-FG │≤4分段预制船舱几何尺寸测量部位d. 包边角钢及其它构件的预制：包边角钢、抗风圈、加强圈、内浮顶的加强角钢、浮顶单盘板连接角钢及船舱外侧板加强筋成型后，用样板检查弧度，间隙不应大于4mm，放在平台上检查，曲度不应超过元件长度2/1000，且不起过10mm；热焊成型的构件，其减薄量不应超过1mm，且不得有过烧变质现象。

3.3.5 构件预制a. 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。

其厚度减薄量不应超过1mm。

3.4组装3.4.1 一般规定a. 罐组装前，壁板、底板应预制完。

并应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水、及油污等清理干净。

b. 壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。

需重新较正时，应在组装前较正合格。

c. 定位焊及工卡具应焊接完。

d. 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材；钢板表面的焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按要求进行修补。

e. 油罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。

3.4.2 罐底板的组装a. 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘50mm范围内不刷。

b. 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板预先画上其准线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。