4.3捣料助熔，随着坩埚下部炉料的熔化，要经常捣料，防止炉料悬空；炉料提前预热，并陆续加料；熔炼顺序为：废钢-生铁-回炉铁
4.4造渣，待全部炉料熔化后，温度到1400℃左右，加入造渣材料，可以用0.2%的碎玻璃（加入量为铁水重量的质量分数）
4.5扒渣取样，取铁液做成试样进行分析，合格后，做三角试块和试棒，测温出炉；成分不合格，C用生铁调整，Si用硅铁来调整，Mn用锰铁来调整；
3.365#硅铁，FeSi65, 含Si60-70%，Mn<0.6%, Cr<0.5%, P<0.04%, S<0.03, C<0.5%
3.427#硫铁，FeS27含S 25-30%, C<0.01%, Si<0.3%, P<0.03%,Fe>70%
3.5增碳剂，含固定碳>97%，S<0.05%, 灰分<0.5%, 挥发物<0.5%, 水分<0.3%, 熔点1200-1300℃，粒度根据熔炼状况选择
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青岛海瑞特机械有限公司
熔炼工艺
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产品材质
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1、灰铁各牌号化学成分控制如下表：
牌号
化学成分（质量分数%）
C
Si
Mn
S
P
HT150
3.30-3.70
2.0-2.4
0.3-0.6
<0.10
<0.10
HT200
3.20-3.40
1.8-2.1
0.4-0.6
<0.10
<0.08
2.6坩埚的烧结，一般采用供电烘烤法，空炉低功率慢慢升温，烘炉8-10小时，升温到1100℃；然后加入炉料缓慢熔化烧结，时间为3-5小时，温度加热到接近铁的熔点，保证坩埚烧结厚度
2.7第一次开炉，要连续熔化5炉以上，保证坩埚的充分烧结，开炉熔炼结束后，盖好炉盖，防止坩埚受急冷产生裂纹
3 炉料
3.1熔炼所需材料的种类，废钢、Q16或Z18生铁、75#硅铁、增碳剂、回炉铁
HT250
3.10-3.30
1.7-2.0
0.6-0.8
<0.10
<0.08
HT300
3.00-3.20
1.6-1.8
0.8-1.1
<0.10
<0.08
以上为不加合金的各牌号成分，需要加合金的须重新调整；成分根据壁厚适当在成分范围内调整，ω（CE）=3.9-4.1%
2、球铁各牌号化学成分控制如下表：
2.3坩埚模样：用钢板焊接成钢坩埚，根据钢坩埚体积计算炉内熔炼铁水重量≤0.5T或1T，形成坩埚的壁厚为（0.20-0.25）X坩埚直径；
2.4 炉衬和炉领材料配法
材料名称
炉衬材料
炉领材料
硅砂目数
4-8
8-12
40-70
270目
40-70
配比（质量分数%）
30
25
25
20
100
炉衬材料按上表配比混合，同时加入1.7-2%的硼酸做粘结剂进行干混，加2%左右的水进行湿混10分钟；炉领和炉口材料单独混制，混砂时一定不能加入其它夹杂物，混制完成，装在专用箱内
4炉料的熔炼
4.1将配好料的炉料分批放置在配料箱内；电炉内合理的布料，底部加小块废钢做起熔体；先在坩埚的底部起熔体上，加废钢小块料，小块料上加增碳剂，上面加小块废钢料覆盖完全，再加废钢中块料；坩埚的边缘部位加废钢大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料；炉料应装的很紧，以利于导磁；
4.2开启水泵，感应圈通水，通电熔化，开始通电时，先以60%左右的功率供电，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大
3.6 球化剂，FeSiMgRe3,Re 2.0-4.0%, Mg 7.0-9.0%, Ca 2.0-3.5%, Si 44%,Mn 1%, Ti 1%
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青岛海瑞特机械有限公司
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3.7炉料进厂后，要求有质量保证书，注明材料牌号，化学成分及产地，并分类摆放
牌号
化学成分（质量分数%）
C
Si
Mn
S
P
QT450
3.60-3.80
2.4-2.6
<0.30
<0.04
<0.04
QT500
3.60-3.80
1.9-2.1
0.30-0.60
<0.04
<0.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4
QT600
3.65-3.75
2.0-2.2
0.30-0.80
<0.03
<0.05
QT700
3.60-3.70
铋：0.006-0.015%
二次 孕育量(%)
小包0.1%（浇注控制）
小包0.1%（浇注控制）
6熔炼完毕，电炉中不能有剩余铁液，防止炉子上下温差过大，影响坩埚寿命；循环冷却水要直到炉温到室温后才能停止；最后填写熔炼记录
7提高熔炼技术经济指标：
7.1 炉料预热，预热温度越高，预热的量越大，越明显；刚浇注出现的回炉料最好及时回炉
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7.6 适当的控制铁液的过热温度，出铁时采取通电保温，不要让铁液冷却后再通电加热
8各元素在感应电炉中的增减状况：（温度低于1500℃以下）
元素
C
Si
Mn
S
P
增减状况
-5%-10%
-1%-5%
-10%-15%
2.2.4炉料一定要紧实，尤其注意过桥和风眼位置，耐火料尽量砸平，不能凸起严重
2.2.5 风眼大小控制在16-20mm,向下倾斜5-10°；炉底用造型砂填料，注意加水适量，不能太湿，必须混合均匀，厚度控制在300mm以上
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冲天炉的熔炼：
1冲天炉的检验：
1.1电路，检查风机是否正常，风压是否达到标准，风机电机是否正常
1.2 上料系统，检查钢丝绳是否磨损严重，检查送料系统有无异状
1.3检查各种炉料是否符合要求，合金是否符合技术要求。检查各种工具、量具等是否齐全完好。
2.5.3安放钢坩埚模样，将炉底刮平，放入模样，对准中心线，并用多个尺寸一样的固定块将其固定
2.5.4修筑炉壁，分批加人炉衬材料，每批不能太厚，约50-60mm，逐层捣实；尤其是坩埚下面，因坩埚模型有锥形斜度，故操作时，一定要仔细打结实，以免影响炉子的使用寿命及发生漏炉事故
2.5.5炉领和炉口打结，当紧实到坩埚上部（感应圈以上部分）时，先涂刷一层水玻璃，改用炉领材料逐层捣实；修筑高度要高出炉体50-100mm,出铁水口和炉嘴位置一定要光滑过渡
2.2-2.4
0.60-1.00
<0.03
<0.05
以上为不加合金的各牌号成分，需要加合金的须重新调整；成分根据壁厚适当在成分范围内调整，ω（CE）=4.5-4.7%
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3、可锻铸铁各牌号化学成分控制如下表：
牌号
化学成分（质量分数%）
C
Si
Mn
S
P
Cr
KTH300-06
2.50-2.70
1.50-1.70
0.40-0.60
0.1-0.12
<0.10
<0.06
KTH330-08
2.50-2.65
1.40-1.60
0.40-0.60
0.1-0.12
<0.10
<0.05
KTH350-10
2.50-2.60
1.50-1.60
2.1.2 炉衬材料，用硼酸做粘结剂，硼酸要求三氧化二硼≥98%，水分≤0.5%，不能有结块
2.1.3 炉领材料，感应圈以上的炉领（坩埚上口）部分采用强度高的炉领材料打结，所用材料为粒度较细的硅砂或硅石粉，粘结剂为水玻璃和硼酸
2.2石棉绝缘层，为了隔热和防止打炉时漏砂，在感应器内圆位置用石棉板（或石棉布、玻璃丝布）围成个隔热筒；为减少底部散热，在坩埚底部用2-3层石棉板和石棉布做成隔热层；正常的隔热材料顺序从内层向外层依次为：云母纸-玻璃布-石棉板-石棉布
3.2废钢的要求，C 0.2-0.5%,Si 0.2-0.6%,Mn 0.3-0.8%,S≤0.04%,P≤0.04%
3.2.1废钢的硫、磷含量≤0.035%以下；废钢中不能混有铁合金、非金属、合金废钢及杂质
3.2.2废钢中不准用两端易封闭的管状物及封闭的容器；废钢中不准有成套的工装设备
3.2.3废钢的大小，废钢的长度不能超过炉直径的1/2
5. 孕育处理：此过程为熔炼的重要操作，操作过程如下
类 型
灰铸铁
球墨铸铁
可锻铸铁
孕 育 材 料
75#硅铁
75#硅铁
铝-铋复合孕育剂
孕育剂大小(mm)
一次6-9mm；二次2-3mm