《山东冶金》 2005年第1期连铸钢中的夹杂物张立峰1，王新华2（1 Department Mechanical and Industrial Engineering, University of Illinois at Urbana Champaign；2 北京科技大学 冶金与生态工程学院，北京 100083）摘 要：首先论述了连铸过程中夹杂物的来源，包括内生与外来夹杂，着重于二次氧化产物、卷渣、内衬侵蚀以及在内衬耐火材料上的夹杂物聚集；其次，论述了由夹杂物导致产品的各类缺陷，总结了目前评估钢洁净度的“技术状况”，讨论了多种直接和间接的方法。

最后论述了在中间包和连铸机方面改善钢的洁净度的操作实践。

关键词：夹杂物；缺陷；板坯连铸机；工厂测试；检测方法中图分类号：TG143.1+3文献标识码：A文章编号：1004-4620（2005）01-0001-05（接2004年第6期第5页）夹杂物在内衬耐火材料表面上的聚集最明显的例子就是浇铸过程中的水口堵塞。

图17 气泡表面的点簇状夹杂物图18 接触角、半径和压力对钢水中两个固体颗粒浸润力的影响0.3m深钢液+1atm 1.0m深钢液+1atm 1.875m深钢液+1atm图19 RH精炼加Al后3min和18min时 钢水中的夹杂物比较2.4 钢液流动和凝固对夹杂物的影响钢液流动、热传递与凝固均对连铸坯中夹杂物的分布有影响。

对夹杂物的捕捉形成，一个应用较为普遍的指数是凝固前沿的临界生长速度，夹杂物捕捉有以下影响因素：夹杂物形状、密度、表面能、热传导性、冷却速率（凝固速率）以及凝固前沿的凸起条件。

有文献称捕捉受拉应力和界面力（范德华力）控制。

凝固速率越快，捕捉的可能性就越大。

随着凝固时间的延长、偏析的减少和凝固前沿凸起度减小，捕捉的可能性降低。

树枝晶间的空间大小对夹杂物捕捉有很大影响，与夹杂物的冲入、卷进和捕捉现象相关联。

图20表示二次枝晶臂间距随时间和至ESR 铸锭表面距离的变化情况。

当尺寸小于枝晶间距的颗粒接触凝固前沿时容易被捕捉。

图20 1800mm ESR 铸锭二次枝晶臂间距 3 钢材缺陷连铸生产过程中与夹杂物有关的缺陷包括以下几种。

3.1 易拉罐飞边裂纹低碳铝镇静钢易拉罐用钢如果冲压性能不好容易造成边部裂纹，同样轴和轴承存在疲劳寿命问题。

在易拉罐制造加工过程中（冲压）造成飞边裂纹的夹杂物典型尺寸为50～150μm ，成分为CaO-Al 2O 3（图21a ）。

这些夹杂物的主要来源是连铸中间包覆盖渣，在换钢包时卷入钢液。

这类夹杂物的成分和低碳铝镇静钢连铸板坯中其他夹杂物的比较见图21b 。

图21 夹杂物造成的飞边裂纹(a) 夹杂物形态和成分（夹杂物A 和B ：CaO 15%～30%, Al 2O 365%～85%, SiO 2<3.6%, MgO< 1.0%,Na 2O2%～8%）； (b)连铸板坯分离出的夹杂物相图关系（夹杂物类型出现的比率：类型A (Ca-Al-Si-(Na)-O)：25%；类型B(Ca-Al-Si-(Na)-O)：10%；类型C (Ca-Al-(Na)-O)：26%；类型D( Si-Ti-Ca-Al-Mn-O)：32%；类型E (Si-O)：8%）Byrne 和Cramb 认为，在这种缺陷中有两种类型的外来夹杂物。

第一种含有较高的Ca、Mg、Al和O（来自渣或者是钢包壁侵蚀物和水口堵塞物），第二种含有较高的Ca、Na和Al以及微量的Mg及O（来自结晶器保护渣）。

3.2 冷轧板渣斑点观察到两种类型的外来渣斑点。

第一种含有Ca、Mg、Al和O，第二种含有Ca、Na、Mg、Al和O。

渣斑点在化学成分上类似于在飞边裂纹中发现的夹杂物。

图22是冷轧板上渣斑点缺陷的示例。

图22 冷轧板渣斑点缺陷3.3 冷轧板线形缺陷线形缺陷出现在冷轧板卷的表面，宽度从几十个微米到1mm，长度从0.1～1m。

这种表面缺陷被认为来源于板坯靠近表面处（皮下15mm以内）捕获的非金属夹杂物。

该缺陷又称条状缺陷（slivers），如果伴随有压延的气泡，则又称铅芯缺陷（pencil pipe）。

对汽车用低碳铝镇静钢板来说，条形缺陷是致命的，不仅造成表面涂层不美观而且引起变形性能问题。

从炼钢到连铸的来源方面分析冷轧板的条状缺陷主要有三种类型：铁氧化物；氧化铝；外来氧化物夹杂。

见图23、24、25。

某些钢厂如内陆钢厂、National钢厂和川崎钢厂分别通过使用示踪剂（SrO）研究、使用La作为示踪剂以2及通过比较条状缺陷和结晶器保护渣的成分，发现一些条状缺陷来自结晶器保护渣。

结晶器保护渣熔融不均造成高熔点低粘度氧化物相存在，容易引起卷渣。

在开浇初期，结晶器保护渣不能及时形成润滑所必须的足够的液相层，形成固相、半熔融和熔融的保护渣组成状态，这种组成容易造成头坯卷渣 。

图23 钢板横断面皮下铅笔芯缺陷和化学成分图24 钢板纵向断面夹杂物条形缺陷图25 严重的条形缺陷（左T－304（不锈钢头坯）钢板）如果这些线形缺陷中包含有夹杂物中存在的硬颗粒，如锰尖晶石、铬锰尖晶石或尖晶石，在钢板抛光时这些硬颗粒可能脱落而引起划痕。

如果条形缺陷如图25所示非常严重时，钢板外层可能撕裂。

图26显示在酸洗槽中发现的钢板上的缺陷和造成这个缺陷的夹杂物的显微照片。

EPMA分析表明该缺陷是结晶器保护渣卷入造成的。

图26 酸洗后缺陷和标号5～7位置处发现的夹杂物（6号位置的成分：Si，Fe,Al,Ca,Na,O）在成品上较严重的铅笔芯缺陷称作铅笔形气泡缺陷，是一种管状表面缺陷，光滑且轻微凸起于表面，典型尺寸约1mm宽，150～300mm长（图27）。

这种缺陷被认为是在退火时钢中被捕获的气泡被压延形成气室然后膨胀而形成的，在钢水中气泡运动时粘附在其表面的夹杂物会使这种缺陷更为严重。

图17是气泡粘附夹杂物的示例。

Zhang 和Taniguchi曾对此有过全面的论述，并对钢水中夹杂物和气泡之间的相互作用做过水模型研究。

图27 钢板表面典型的铅笔形气泡缺陷4检测夹杂物的方法在生产的各个阶段夹杂物数量、尺寸分布、形状以及成分都应该进行检测。

检测方法有直接法和间接法，直接法准确但比较昂贵，间接法速度快，成本低，但其结果只能作为相关的参考依据。

Dawson等人在1988年总结了9种方法，把它们分为“离线”法和“在线”法两个范围。

Zhang和Thomas论述了钢中夹杂物检测约30种方法。

4.1 直接方法4.1.1 钢样截面上的夹杂物评估以下几种传统方法直接评估钢样二维截面上的夹杂物，后5种可以测定夹杂物成分。

（1）金相显微镜观察（MMO）：如图7、图10所示。

这种方法只能显示夹杂物二维截面，但夹杂物显然是三维的。

（2）图像分析（IA）：这种方法比MMO法有所改进，不再用肉眼观察，而是通过高速计算机视频扫描显微镜图像来评估，图像通过设定灰度值来识别明场与暗场。

（3）硫印：这是一种应用较普遍并且廉价的金相方法，通过腐蚀含硫高的区域来鉴别微观夹杂物和裂纹。

它作为另一种二维方法同样只能观察二维截面。

（4）扫描电镜（SEM）：该方法可以清晰的显示出单个夹杂物的三维形貌和成分（图4～6、图8、图11和图14）。

成分也可以通过电子探针微观分析仪（EPMA）来测定。

但该方法需要广泛的观察试样去寻找和发现夹杂物。

（5）脉冲识别分析光发射光谱测定法（OES－PDA）：OES法分析钢中的溶解元素。

夹杂物会引起高密度的火花峰值（相对于来自溶解元素的背景信号），再被计数赋给PDA指数 。

（6）激光微探针质量光谱分析法（LAMMS）：单体颗粒受脉冲激光束照射，选择在电离开始值之上的最低激光强度以适用于它的由化学状态而定的特性光谱类型。

基于与参考试样结果相比较的基础上，LAMMS光谱峰值与各元素相关联。

（7）X射线光电子分光法（XPS）：该方法使用X射线测定大于10μm的单个夹杂物化学成分。

（8）俄歇电子分光法（AES）：该方法使用电子束测定平坦试样表面附近小区域的化学成分。

（9）阴极电子激发光显微镜：在显微镜下，阴极射线（电子束）激发钢样或包衬试样表面，产生阴极电子激发光（CL）。

CL的颜色取决于金属离子类型、电场和压力，据此可以探测夹杂物。

如图17和图22所示。

4.1.2 固态钢样整个体积上的夹杂物评估下面几种方法直接测定三维钢基体中的夹杂物。

其中前三种用超声波或X射线扫描试样，后四种必须先从钢中分离出夹杂物。

（1）传统的超声波扫描（CUS）：超声波振子（压电式较为典型）发射声波借助于一对凝胶体传入试样，声波在试样中传播，在后壁反射回超声波振子，示波器分析比较原始输入脉冲和反射信号的数值就可以得到试样内部质量情况。

声波通道上的阻碍物会散射声波能量，这种非破坏性的方法可以探测和统计固态钢样内大于20μm的夹杂物。

（2）曼内斯曼夹杂物分析法（MIDAS）：试样首先被轧制以去除孔隙，然后超声波扫描检测固相夹杂物和复合固相夹杂物以及气孔。

该方法最近改名为液态取样热轧制（LSHP）法 。

（3）扫描声学显微镜（SAM）：该方法用一个螺旋型探测器例如一个可靠的超声波系统扫描一个锥形试样，自动探测试样表面的每一个位置的夹杂物，由于样品做成锥形，因此螺旋探测器可以检测从产品表面到中心线范围的夹杂物。

（4）X射线探测：通过穿过固态钢样的X射线衰减变化来探测夹杂物。

把试样分成几个圆片，每个分别用常规X射线测试，打印透度计（测量X射线穿透力的仪器）接收信号用于图像分析，这样可以合成出夹杂物分布情况。

（5）化学溶解（CD）：用酸溶解钢样可以提取出一部分夹杂物。

夹杂物形貌和成分可以用其他方法如SEM来检测，将钢样全部溶解就可以得到全部夹杂物。

用这种方法能够得到夹杂物自然的三维状态，如图4～6、图8、图11和图14。

这种方法的缺点是酸会溶解夹杂物内的FeO、MnO、CaO和MgO，所以该方法适合于检测AlO3和2SiO2夹杂物。

（6）Slime电解法：该法又称作恒电势溶解技术。

一个相当大的钢样（200g～2kg）浸入FeCl2或FeSO4电解液中，通入电流将其溶解。

这种方法过去习惯用来显示单个的、保持原貌的夹杂物。

该方法的缺点是点簇状夹杂物提取出来后可能分成了单个的颗粒。

（7）电子束熔化法（EB）：在真空下用电子束将铝镇静钢试样熔化，夹杂物上浮至表面，在熔融的试样顶部形成一层富集层。

普通EB指数是夹杂物富集层的特定区域，一种经改善提高后的方法（EB－EV－极大值）现在能够估算夹杂物尺寸分布 。

（8）冷坩锅熔化法：夹杂物首先聚集在用电子束熔化的试样表面，冷却后，再溶解试样表层，过滤出溶液中的夹杂物。

该方法可以熔化更大的试样，改进了电子束熔融法，并且可以检测SiO。

2（9）分步热力分解（FTD）：当试样温度超过它的熔点，夹杂物就会上浮至表面而暴露出来。