一、四大生产基地战略布局引领企业跨越发展经历了30余年的拼搏发展,集团公司基本完成四大生产基地筹建。

利用北京、山西、四川和新疆四地辐射并服务全国，契机开拓国外市场，实施多元化战略，有力地满足了东西南北四个区域市场的产品需求，赢得了良好口碑。

在政策推进下，医药行业进行整合的同时，我们抓住机遇，壮大自身，开拓了国际国内两个市场，2011年，我们分布于四个区域的分子公司均完成了预期目标，实现了突破。

三分公司：以国内新版GMP认证工作为核心，FDA原料药和FDA塑料瓶项目为两翼，在今年10月顺利通过了新版GMP认证，成为山西省第一家通过新版GMP认证的医药企业。

目前，除了全力以赴准备欧盟认证、FDA原料药项目和FDA塑料瓶项目建设外，每月正常商业批次的生产正在如火如荼地进行。

完成提交欧盟GMP 认证申报资料。

完成药用塑料瓶生产线建设项目国内车间基本建设完成80%，FDA-cGMP车间建成主体框架。

尼莫地平片成品供货完成。

建立智能化文件管理系统并投入使用。

依据集团各项财务管理制度及新的企业内部控制制度细化三分各项财务制度，并形成书面文件。

FDAcGMP原料药项目主设备进场，车间基本完成70%的工作。

坚持以销定产原则，围绕销售计划抓好生产组织，确保销售供货，生产计划完成率100%。

新版GMP认证申报资料顺利通过。

形成独具特色的三分文件体系及验证体系。

自上而下对培训的重视程度及相关考核体系的建立。

组织机构、管理体系初步搭建，按照项目管理的思路对工作职责进行明确，思路明晰，职责分明。

FDA塑料瓶项目建设在今年雨水多，秋收期间影响工程的情况，通过后期合理安排、加班加点完成了年初制定的既定工作任务。

一分公司：6月10日，小容量注射剂车间GMP延期认证顺利通过。

10月份，软膏剂车间丁桂自动线基本正常运行，截止12月完成1500万帖的生产任务，确保了四季度销售市场供货。

污水处理站改造后投入使用，有力保证了生产污水的达标排放。

12月底，提取车间红花扩产项目完成并进行试产，预计产量可提高50%。

生产管理方面完善流程制度，塑造团队，强化执行。

做好服务，重视质量，责任到人，检查到位。

执行考核。

技术管理方面：注射液产品的参数、质量标准、稳定性考察。

修订工艺规程文件及产品验证。

质量管理方面：产品检查情况全年累计检测注射剂、原辅料、动物房、生测室等1万批，组织了不合格产品进厂和不合格产品出厂。

完成中药注射剂产品有效期变更。

质量标准修订，规范和完善检验原始记录模板。

建立健全各产品关键工艺参数及质量指标的电子档案。

设备管理方面：相关设备检查、改造、更换、维修。

新增设备到位安装调试和验收。

固定资产购置。

设备检修工作。

财务管理方面：加强财务基础管理，规范制度。

配合各部门盘点、审计、处理核算等工作。

人力资源管理：加强大学生管理，提高大学生稳定性。

严格进行绩效考核，做到检查有兑现。

完善考勤制度，严格考勤管理。

组织培训，确保培训落到实处。

强化服务意识，提高满意度。

安全保卫：增强消防观念及措施，提高业务素质。

二分公司：受国际、国内经济形势影响，本年度，除胶贴产量创新高外，其余个品种产量均有所降低。

但是累计完成收入2384万元，比去年同期提高了2.37%。

主要是由于集团财务部原辅料从09年1月采用实际价以后,我们为了配合集团财务部与各兄弟公司的往来调拨价格,（从09年3月份至今毛利率为10%左右。

）原则上是以近似于成本价调拨,不体现或者是少体现利润。

总体资金预算控制的较好，财务管理制定预算，完善核算。

生产及设备管理方面：每周例会；按计划严格执行，维护设备，制定考核办法。

技术改造和节能降耗给塑瓶车间增加一副25克瓶盖新式模具，胶贴车间增加复合机一台，大大提高了设备产能，减轻了工人的劳动强度，同时也起到了降低物耗和能耗的效果。

满足了自动化生产线的生产需求。

提高了产品质量。

胶贴复合胶带分切所用纸管使用防粘纸的废旧管芯一项，就可为公司年节约费用5万元左右。

从细节抓起，绝不浪费一丝一毫。

坚持对有问题的防粘纸或无纺布进行挑拣，重新组合，互补换底，直接节约材料费。

质量及安全管理方面：严把原辅材料质量关，从源头上消除质量隐患。

事前控制，避免了正式大生产后重大质量问题的发生。

及时发现并纠正了丁桂儿脐贴、小儿腹泻贴、硝苯地平片等新版纸箱面纸的印刷错版问题，避免了质量事故的发生。

制订和完善了“消防应急疏散预案”、“安全生产应急预案”“高空作业防范预案”、“岗位操作SOP”等安全生产制度及安全操作规程，建立了消防台账，与各单位负责人签订了安全目标责任书。

提高了安全防范能力和自我保护意识。

宣传教育方面：定期更新板报,依照年初培训计划，对员工进行必要的培训，主要内容有SOP、TPM、新GMP等相关知识，11月份根据集团公司要求又安排对新版GMP进行强化培训并考试，国际贸易：以中药材及医药中间体业务为长期主攻方向，以矿产贸易为公司现阶段创利渠道，适时开展国际注册，稳保房屋出租率，积极配合集团相关公司进行设备进口。

公丁香进口、红花出口、医药中间体贸易、矿产品进口、代理设备进口、销售业务团队组建。

2011年，实现收入9300981.55 元。

实际销售回款 8520132.74 元。

全年累计盈利：966544.91 元。

全年累计应交税金370084.94 元。

全年累计上缴税金272896.91 元。

累计费用为：1434636.84 元，比上年同期2041077.78 元减少了 29.71 %.中药材的进出口：丁香进口、芦丁出口、红花出口。

医药制剂，中间体以及原料药：桂儿脐贴在加拿大市场调研报告；完成利血平原料药进口市场调研工作，以及在探索蔗糖铁国际市场的开发，建立销售渠道。

矿产品贸易：今年开始进行矿产品的贸易尝试。

具体品种为铬矿为主，铜矿及其它品种为辅。

国外直接进口：铬矿共两批。

共5200吨；在铜价较低的情况下，在9月底进口一小批铜矿（30吨）。

预计明年年初或在一季度全部销售，完成预期利润目标。

港口现货买卖：根据市场行情，我们第四季度进行了调整，进行短平快现货操作。

与山西凯美特科贸有限公司合作，购买港口现货，然后迅速销售出去，一共完成约697万销售收入。

央企合作：目前正在谈与中轻资源合作事宜。

代理设备进口：全年共完成集团14批进口，价值700多万；北中大2批进口，价值690多万；妥善处理生物公司3批设备尾款支付，130多万。

主要设备有生理记录系统，冻干机，液相色谱仪等设备。

北京亚宝生物药业有限公司企业的生产、质量体系在不断接受挑战的环境下不断完善，于2011年4月19日至2011年4月21日接受并通过了北京市药品监督管理局药品认证管理中心的现场检查，已于6月3日正式获得了GMP证书，成为首家通过新版GMP认证的国内生产企业。

使自身的生产、质量体系管理水平得到完善，人员迎检素质得到提高，为企业迎接FDA现场核查起到很好的历练作用。

更进一步促进了企业质量体系的提高，各方对北京亚宝生物给予极大认可。

卡托普利片一个品种，因此丰富产品结构是目前当务之急，通过自主研发、技术转让、委托加工三种策略加快公司产品开发进度方针。

自主研发产品：国内市场产品孟鲁斯特纳片、碳酸司维拉姆片；两个产品均为技术挑战难度较高的产品，碳酸司维拉姆目前尚属国内空白，目前已经于10月份启动小试，预计将于2012年完成上报批的生产工作。

技术转让产品及委托加工：北京亚宝生物药业有限公司技术转移产品为集团内技术难度较高的产品，目前有奥美拉唑肠溶片、氯化钾缓释片、维生素C泡腾片、阿司匹林双嘧达莫缓释片、双氯芬酸钠缓释片；后四个产品同时进行委托加工申报。

通过自主研发、技术转让、委托加工三种策略并行的方针，有效加快了产品上市时间，同时保证了产品架构的合理性，及产品远期效益。

公司于2011年加大了委托加工招商的力度，国外方面已基本确立了卡托普利片委托加工业务，并被美国McKinsey及德国Bayer Healthcare列为重点备选委托方名单除集团内委托加工申报外，将着力进行国际委托加工合作，2012年公司将重点进行国际委托加工的招商工作。

风陵渡工业园：全体干部员工以积极进取的良好心态，以勤奋务实的良好作风，以健全到位的良好管理，在集团公司的大力支持下，全面完成了各项任务，取得了较好的成绩。

产量完成情况：累计完成产值2.52亿元，比去年同期2.23亿元增长12.6%。

重点品种（10个）产量完成情况：完成率均超过计划产量。

配合太原公司完成5个品种干膏粉的提取工作。

生产管理方面：解决各车间电子监管码实行过程中出现的异常情况，目前国家基本药物电子监管码已全部正常实施。

完成制剂车间部分包装线的自动化。

完成了胆宁片、丁桂、罗布麻以及太原干膏粉的提取工作，保证了及时供货。

做好了原料五车间认证前的准备工作。

技术管理方面：配合研究院完成了银黄软胶囊、卵巢早衰颗粒、厄贝沙坦氢氯噻嗪片等20个产品的中试放大工作；新产品放大生产方面：目前可保证供货的新产品共10个，分别为：苯磺酸氨氯地平片、枸橼酸莫沙比利片、肤痒胶囊等。

拓展产品试制方面：六味地黄片已中试放大生产5批，五福化毒片、柔肝解毒片小试已经完成，中试放大生产正在进行。

冻干粉恢复注册工艺方面：冻干粉共9个产品，通过6批验证，已与注册工艺接近。

车间在产产品工艺技术问题解决方面：解决了妇科十味片因生药粉过多造成的裂片、解决了吲达帕胺裂片等问题。

质量管理方面：形成了一整套管理体系。

建立了监控员日检查清单，避免监控中出现漏检现象。

岗位专项监控，进一步加大检查力度，制定专项考核制度，通过流程的规范化和过程控制来规范程序和生产，最大限度的降低风险，杜绝人为差错。

完成省局及外部审计、整改共15余次，审核验证文件200余份，通过历次审计及整改。

新版GMP培训：5期宣贯培训、专项培训、知识竞赛。

质量分析会制度：每月组织召开一次质量分析会议制度，会议采取讨论互动方式，质量问题明显减少，产品质量相对稳定。

设备管理方面：进一步加强设备管理；结合2010年各车间产量、修理费及能耗的使用情况，制定了各单位能源考核指标，对修理费按下浮20%进行了调整，同2010年相比节约近27万元，节约能源折原煤按700元/吨算节约近50多万元。

节能减排及技术革新：●对糖衣除尘系统及三台250B型湿法制粒机锅盖分别进行了改造。

●对三条瓶装线进行了改造，更换了新型塞纸机3台，新型旋盖机3台，同时对老线上的理瓶装机进行了倒瓶吹气装置改造，从源头上杜绝了理瓶机经常进倒瓶的现象，又对数片机下料口，拦瓶气缸位置进行了改动，巧妙的利用了下料与转盘的时间差空隙，提高了数片机的速度，由原来的55瓶左右提高到了目前90瓶左右。

●对脱硫池的排水系统进行了改造，将多余的循环水排放至煤场用于加湿煤，从而节约大量的碱和水。