企业5s活动实战技巧--工作场所环境品质技巧—一：5S活动对企业的阻碍1）工厂的第一印象当我们去参观一家工厂时，第一印象是最深刻的。

如果它给我们第一印象是整齐，洁净，亮丽，那么我们必定会认为这家工作的制度专门完善，治理上轨道，而其品质也可不能差。

无形中对其生产的产品增加了许多信心。

如果它给我们的第一印象是脏乱，昏暗，污秽，再加上通道狭窄，成品与半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多作逗留，同时对其所生产的产品也没有信心就连下订单的勇气也没有了。

因此，不论是为了使客户产生信心，依旧为了使职员产生向心力与归属感，进而做到“以厂为家，以厂为校。

”的地步整理整顿是塑造公司一流形象与激发士气，增进工作效率的最差不多方法，也是最首要的工作。

2）整理整顿不良对企业生存的影向以下种种，会导致厂区工作环境恶劣，作业不便，士气不振，产量减少，效率低落，品质不佳，从而造成成本增加，意外事件持续发生，客户退货埋怨增多，终至严峻影向企业的生存。

工作场所的物品，未有效整理定位，随意乱放。

人行走道或搬运通道被阻挡，无法通行。

加工件或产品直截了当散落在地面上。

工具模具随意留置在地面或机台上。

线路，管路任意跨过通道。

良品与不良品纷乱一起，没有分开放置。

职员在工作中吸烟，且不按作业标操作。

私人物品（持不是茶杯等）任意摆放。

而以上不良现象，又常会造成下列治理咨询题与困扰。

因放置不良，以致要用时找不到，造成不便与白费。

因物品储存过多，造成资金积压。

因各种油污，废料等任意丢弃，造成脏乱，阻碍安全。

因人员，设备配置不当，造成不便与白费。

因工具模具未定位摆放，以至使用时找不到或缺件，形成过度请购补料。

因缺乏必要的标致，导致生产错误。

因恶臭之空与排水，造成环境污染。

因各层人员权责分歧，工作时相互推诿。

各种制度，规章杂乱无序，导致职员无所适从。

治理人员抱残守缺，不求上进，导致工作无法突破。

整理整顿是做好现场治理的第一步企业为了幸免走向衰退，企业必需认识整理整顿之重要性，并了解其推动的步骤，手法，应全员实施《企业整理整顿活动》以建立一个整齐，明朗，亮丽，生动，愉快的工作场所，促进企业繁荣，从而制造更大利润。

以整理整顿做治理扎基工作：透过5S活动：使‘地’‘物’明朗化，‘人’身美化，在人，事，时，地，物，财等项目治理中完成50%。

即治理第一步OK。

以标准化活动做治理延伸工作：通过活动，将企业内较重要的治理活动加以规范，从而建立规章，规则，表单，并要求遵行，以达到共行共识之目的。

以数据治理做治理落实工作：透过规章及表单,将企业内各项治理项目充分数据化，以便能衡量治理绩效，比较治理优劣。

以颜色治理做治理强化工作：透过分级将治理所得的数据充分套上特定色彩，并以目视看之标示，直截了当告诉同事，以加深印象，好的保持，不行的加以改善。

以全盘制度化做企业提升与永续经营工作：透过制度之运转，整合全公司之各种治理活动，使内部动作走向制度化，标准化轨道。

公司经营生产体质猛提升，则公司可屹立不摇，订单源持续，从而使企业能永续经营。

二：5S的差不多概念1）5S的定义1）“5S”运动是由日本企业所进展出来的一种改善与提升企业所必需推行的基础工作；同时因为五项运动的名称日语的罗马拼音开头字母均为“S”，故取名为“5S”。

其意思如下：A 整理（SEIRI）在工作现场，区分需要与不需要的东西。

保留需要的东西。

清除不需要的东西。

B 整顿（SEITON ） 将需要的东西定位排放，并保持需要时能赶忙取出的状态。

定位后明确标示。

用完后要物归原位。

C 清扫（SEISO ） 将不需要的东西加以清除，保持工作场所洁净状态。

勤于清扫工作场所。

勤于爱护工作场所。

D 清洁（SEITSUKE ） 将整理，整顿，清扫后的工作场所随时保持在美观，洁净的状态。

工作现场时刻保持美观状态。

坚持前3S 的成效。

E 修养（SHIKESUKE ） 又称“修身”，“美身“或教养”，为“五S ”运动的最终目的，即每一个职员通过前“4S ”的洗礼后养成良好的适应， 严守公司规章制度及各项作业基准，达到“以厂为家”的境域。

改善人性 提升道德 人质向上运动5S 运动是企业提升品质的有力工具，也是实施丰田式治理或完全生产运动的最差不多的工作。

三：企业必需推动5S 运动的理由企业必需推动5S 的理由如下： 推动5S 是为了。

为了提供一个舒服的工作环境 为了提供一个安全的职业场所 为了提升全体职员的工作情绪 为了提升现场的工作效率 为了稳固产品的品质水准 为了增加设备的使用寿命为了朔造良好的公司形象企业5S 不良的结果如下： 阻碍职职员作情绪造成职业损害与工业事故 减少设备精度及使用寿命 因标示不清而造成误用 阻碍生产效率 阻碍工作或产品品质四：企业推动5S 的效益 5S 效益一（直截了当） 可节约查找时刻 可增加场地的效用 在专门时可一目了然 可减少事故及工伤 增加余外空间作新的用途 降低机器故障 提升机器转动率 厂房比较亮丽 对公司较有认同感 感受公司比较有制度减少品质不良 降低物料报废 降低仓库呆料废料 使走道畅通感受工作场所气分比较好厂房较亮丽 地板不再乱放东西走道畅通 新设有位置 降低故障率 有余外空间 地板洁净提升转动率 扩大效用专门发觉减少工伤事故 料品 外宾参观专门有面子 降低呆料五：5S执行技巧整理：整理的差不多概念定义：在工作场所区分需要的与不需要的东西，保管需要用的东西，清除不需要的东西。

对象：要紧是清理工作现场被徒然占有而无效用的“空间”原则：界定基准，全体动员，魄力决心。

目的：腾出宝贵空间，防止误用，误送。

防止变质与资金积压。

制造清新的工作场所。

推行方法：深切体认，建立共识。

确认不需要的东西。

余外的库存，会造成许多白费。

向全体职员解讲，取得共识。

下达整理的决心。

透过宣传，制造气氛，不需要的东西，规定不得带回厂内。

工作场所全盘点检。

点检那些是不需要的东西，余外的库存，包括办公场地如：办公桌的抽屉，架子上的书刊，文件，档案，图表，过期的办公用品，办公桌上的物品，测试品，样品。

地面；设备，大型工具模具，台车，积车，不良的半成品，材料。

放在各现场死角的良品，不良品，半成品。

油污，杂品。

仓库；原材料，呆料，废料。

铁架，铁柜，铁箱等等。

制订“需要”与“不需要”的基准。

工作现场全面清理后，就盘的东西物品一一过虑。

辨不那些是“要”，那些是“不要”的。

按照上面的过虑，制订整理“需要”与“不需要”的标准表。

让职员按照整理标准表，实施红单作战。

不需要的物品“红单作战”大扫除。

红单作战即使用红色标签对公司各角落的“不需要用的物品”给以标示并加以整理。

全体职员每天努力地注意实行，红单作战的计策：库存品，工作场所，机器设备，空间，地面。

设定红单张贴的基准有：超出期限者，物品变质者，物品可疑者。

红单作战的心理：以平复的眼光，观摩物品。

关于现场任何物品都要存可疑。

贴红单时要“快狠准”。

不需要的物品的处理。

实施再分类，可回收的，可变卖的，可燃烧的燃烧，不可燃烧的弃等方式。

需要的物品调查使用频率，决定必要量。

没用的：一年一次都不用的，丢弃。

少用的：平均两个月或半年用一次的，集中后分类治理。

一般的：平均一两个月用一次的，安置于工作场所。

常用的：每天及每周都用的，安置于工作场所内随手可取得。

整理是一种“分类”的动作；分类时的考虑：丢，舍不得。

不丢，保管苦恼。

到低选那一边？好好考虑吧！2）整顿的差不多概念定义：将需要的东西加以定位排放，同时保持在需要时能即时取出来的状态。

定位完后要明确标示。

用完之后要物归原位。

对象：要紧是减少工作现场任意白费的“时刻”。

原则：分门不类，各就各位，目视治理。

目的：缩短前置作业时刻，压缩库存量，防止误送，误用。

塑造目视治理的工作场所。

推行方法：落实整理工作。

参考“整理”的重点来进行。

决定放置场所。

通过整理后所留下来的物品都要决定存放场所的位置即“定位”。

依使用频率来决定放置场所。

第一以黄线等明确分区，考虑搬动的活性，勿随意乱放。

不良品要放于明显处，不明物不放于区内。

材料应放于不变质，不变形的场所。

化学物品不能放于有火花的场所。

危险物品，易燃易爆物品应在特定的场所保管。

决定放置方法。

存放的方法有铁架，纸箱，塑盆，朔袋等方式。

在存放时尽量做到物品能先进先出。

存放时要吻合形状，体积的大小。

尽量使用铁架，往立体空间进展，提升存放容积。

同类物品集中存放，单一或少数不同物品幸免集中存放，应个不分开定位。

架子，柜子内部要标示明显。

必要时设定物品《责任治理》。

适合于大量少种反复生产的，适合于少量多种个不生产的。

以生产的形状来决定物品存放放式。

划线定位。

规划好分区，与黄色油漆划分黄线。

或用胶带分线。

定位划线一样通过讨论后执行，主办小组应亲临督导，并应注意各部门定位做法一致，不要各自为政。

清晰标示。

标示是整顿的最终动作，也是目视治理的重点。

标示能够分为场所的标示和品名项目的标示。

标示后可幸免误取，误用减少工作时的失误。

整顿是承接整理之后的一个动作。

工作场所通过整顿定位划线之后，通常都会有专门大的改观，这种改观能让全体职员感受现场整齐亮丽许多，也比未整顿前有制度许多，这就明朗化的成效，现在再进一步实施“看板作战”，完全标示，就更可达到“一目了然”的境地。

3）清扫的差不多概念定义：将不需要的东西，加以排除，丢弃，以保持工作场所无拉圾，无脏乱的状态。

爱护工作场所。

对象：要紧在排除工作现场各处所发生的“脏污”原则：减少工伤，保证品质。

朔造高效的作业场所。

推行方法：落实整理工作：在推动整理整顿5S活动时，依整理“需要”与“不需要”的基准，实施“红单作战”大扫除，定期执行。

“不需要”物品的处理。

执行例行扫除，清理污秽：规定例行扫除的时刻与时段，全员参与依规定完全清扫，干部也要亲自参与，以身作则，在清扫中发觉不方便的地点，要加以改善。

要清扫到专门细微的地点，不要做表面功夫。

调查脏污来源，完全根除：确认脏污与灰尘对生产品质的阻碍，调查脏污的源头，检讨脏污的计策，可分为杜绝式和收集式进行执行。

持续地进行改良活动等等！建立清扫基准，共同遵守：设定个人或组不的清扫责任区的划分，责任区域要定时轮番更换。

建立清扫标准供清扫人员遵守。

上级应定期实施诊断与检查。

清洁的差不多概念定义：坚持清扫过后的场地及环境整洁美观，使工作人员觉得专门洁净卫生而产生无比的干劲。

现场时刻保持美观状态，坚持前3S的成效。

对象：要紧在透过整洁美化的厂区与环境，显现“专门”原则：清晰显示。

确保坚持。

定型连续。

目的：提升产品品位，塑造洁净的工作场所，提升公司形象。

推行方法：落实前3S工作：完全执行前辈3S的各种动作。

如前3S中途中止，原先设定的划线，标示和废物等必定成为新的污染造成困扰。

因此干部要身先士卒，主动参与。