来料紧固件检验规范文件编号：版号：编制：批准：受控状态：分发号：1、目的为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。

2、范围本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规则。

3、职责检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。

采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。

仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。

调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行；检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。

4、工作程序4.1来料检验员取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。

4.2检验设备及工具游标卡尺、卷尺、万用表4.3检验前准备:4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。

4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。

4.3.3设备验收记录表。

5.技术条件5.1. 基本原则5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。

管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。

近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。

5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。

对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。

5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。

5.1.6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。

5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。

5.2. 一般要求5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。

5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。

因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。

并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。

5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。

5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。

该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。

5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。

5.2.6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。

在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。

5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。

5.2. 基本原则5.2.1.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。

5.2.2.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热；并应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。

5.2.3.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。

5.2.4.油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须设置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。

5.2.5.各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。

5.2.6.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元件而不使油箱放油的手段。

5.2.7．油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内部。

5.2.8.油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内部污垢。

5.2.9.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。

与油箱底面距离应大于2～3倍回油管外径。

把回油管端切45°的斜口。

5.2.10.吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。

把管端设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。

二者中取大者。

5.2.11.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；5.2.12.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。

5.2.13.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。

5.2.14.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。

5.2.15.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。

5.2.16.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。

5.2.17.油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。

渗漏检查方法：对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的2.5倍，加压2小时不得有渗漏。

5.2.18.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。

5.2.19酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。

5.2.20.喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油手触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。

5.2.21.油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1耐油涂料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品合格证，详见10涂装规范。

6、管道敷设、焊接和清洗6．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道6．2．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。

尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。

6．3．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、6．4．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。

6．5．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。

6．6．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。

6．7．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。

应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定管夹间距表表3－1管夹。

6．9．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。

6.10较长的管道必须考虑有效措施，防止温度变化使管子伸缩而引起的应力6.11.配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。

6.12.使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。

6.13.管子表面必须无氧化皮、裂纹、褶皱、夹层、凹陷等缺陷。

应有良好的直线度。

直线度应在2/1000以内。

6.14.焊接高压管道的焊工，应持有有效的高压管道焊接合格证。

6.15.管子焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。

6.16.在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。

6.17.焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。

6.18.焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。

一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。

焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

6.19.管道与法兰的焊接应用对接焊法兰，如图3-3a,或加对接焊套筒的法兰，66.21. 管道与管道的焊接应采用对接焊，如图3-4a。

不允许用套接焊如图3-4b6.26.压力管道宜采用转动平焊。

6.27.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。

焊后再组装上整形。

6.28.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。

将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。

各连接口应自然贴合、对中。

不能强扭接合。

当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规的表3-47.管道的清洗7.1.管道经酸洗，磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体的循环冲洗。

7.2.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装置进行。

可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。

每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。

7.3.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。

7.4.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入7.5.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）8.软管的应用与安装8.1.软管只能应用于：a.设备可动元件之间b.便于替换件的更换处c.抑制机械振动或噪声的传递处8.2 安装软管必须考虑a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。

b.再安装或使用时扭转变形最小。

c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。

e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应再软管产品说明书的允许范围内】8.3. 如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。

8.4.软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。

9. 泵站安装基本原则9.1.液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利改善泵的自吸性能和降低噪声，吸油管各通径应大于泵吸油口口径。

9.2.尽量避免在吸油管路中设置滤油器，（如主工作油泵的吸油口另有供油泵供油，则例外），一般应将滤油器设在系统的回油管上。

9.3.泵与电动机（或其他原动机）之间尽量采用绕性传动联轴节。

9.4.泵与电动机（或其他原动机）之间，其外露的旋转轴和联轴节必须设置保护罩。

9.5.泵装置中的零件拆卸引起的漏油或渗油会污染环境时，要设置接油盘。

10. 安装、调整基本原则10.1 阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.10.2 阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.10.3 各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等10.4 带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安装错位.10.5 与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.10.6 阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<0.410.7 重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.10.8 对于应贯通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.10.9 阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.10.10 阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.10.11 阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.10.12 加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.10.13 阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.10.14 清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.11. 液压系统的整体循环冲洗11.1 液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。