预估生产为接单同步生产，
将产品库存降为零。
(3)“零”浪费
消除多余制造、搬运、等待
的浪费，实现零浪费。
(5)“零”故障
消除机械设备的故障停机，实
现零故障。
(7)“零”灾害
不断改善工作环境，提高人员
安全意识，保证员工的人身
安全，实现“零”灾害。
(4)“零”不良
不良不是在检查位检
出，而应该在产生的源头
消除它，追求零不良。
返工等工作
•由此而引起的无法准时交货
•企业的运作是补救式的，而非
预防式的(救火方式的运作)
起因：
•生产系统不稳定
•过度依靠人力来发现错误
•员工缺乏培训
消除浪费的步骤？
第一步：
第二步：识别工序中哪
了解什么是浪费。
里存在浪费
第四步：实施持续改
第三步：使用合适的工
进措施，重复实施上
具来消除已识别的特定
述步骤
传统的大生产方式不同，其
特色是“多品种”，“小批
量”。
精益生产介绍
3
精益生产的起源
精益生产方式源于丰田生
产方式，是由美国麻省理
工学院组织世界上17个国
家的专家、学者，花费5
年时间，耗资500万美元，
以汽车工业这一开创大批
量生产方式和精益生产方
式JIT的典型工业为例，经
理论化后总结出来的。
精 益 生 产 （ Lean

迷信高速度的设备等
(6)“零”停滞
最大限度地压缩前置时间
(Lead time)。为此要消除中
间停滞，实现“零”停滞。
卷接包精益质量管理目标
卷接包精益设备管理目标
大事故和重大事故为零；
质量事故数量≤4宗；
顾客投诉出单数量≤20宗；
卷烟包装与卷制加权得分
≥99分。
卷接机有效作业率≥90%，
包装机有效作业率≥88%；
设备清洁卫生改善明显；
减小50%
安全指数
增加50%
精益生产介绍
6
精益生产的优势
与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优
越性主要表现在以下几个方面：
人力资源
1/2
无论是在产品开发、生
产系统，还是工厂的其
他部门，与大量生产方
式下的工厂相比，最低
能减至1/2；
新产品开发周期
2/3
新产品开发周期最低
可减至l/2或2/3
精益
▪ 营造精益生产企业文化
实施
▪全员改善，重点实施
▪ 完成相应标准化
巩固
▪对活动效果进行评价和奖励
推广
▪把活动经验和成果推广到整
个公司
什么是七种浪费？
1
过量生产
过量生产的定义：生产多于需求或生产快于需求
表现：
•库存堆积
•过多的设备
•额外的仓库
•额外的人员需求
•额外场地
起因：
•生产能力不稳定
•缺乏交流（内部、外部）
划、使用、维修部门；
从最高管理部门到基层员工全体
人员都参与；
加强教育培训，开展小组自主活
动，推进生产维修。
精益生产工具---TPM
➢TPM的设备维护思想
TPM精益思想
传统思想

我是生产人员，你是维修人员
构筑盈利的企业体质
经济性的构筑, 灾害 “0”, 不
设备我操作，维修你负责
良 “0”, 故障 “0”
Seiso 85 清扫
3S
Seiketsu 清洁
4S
Simplifying 简化
Shitsuke 素养
5S
Sustaining 持久
6S
Safety 安全
69
Safety
安全
20
32
Sorting
分类
Standardizing标准化
51
Sweeping 清扫
70
65
精益生产工具---6S
➢ 6S的具体内容
努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
精益生产介绍
4
精益生产的核心
追求零库存
1
2
3
4
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到
极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内
的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色
的生产经营体系。
追求快速反应，快速应对市场的变化
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了
浪费
消除浪费的小技巧
浪费的类型
不良品
过量生产
搬运
多余动作
浪费的表现
•进行额外的检测
•稳定供应商原材料质量
•增加量具检测站
•在线检测
•废品/返修品/分类存放区
•差错预防/减少变化
•额外的库存
•小批量生产
•按照预测进行生产
•拉动系统
•倒班/生产能力不均衡
•连续流畅加工
•原材料供应次数少
•指定路线/频繁供应
式的研究、应用并发展，
促使了精益生产理论和生
产管理体系的产生，该体
系目前仍然在不断演化发
展当中。
精益生产介绍
2
精益生产简介
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的
时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的
产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济
效益。
精
精益
益
生产
在客户需要的
时候生产客户
Production ， 简 称 LP ） 是
美国麻省理工学院数位国
际汽车计 划组织 （IMVP）
的专家对日本丰田准时化
生产JIT（Just In Time）生
产方式的赞誉称呼。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”
和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰
田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同
意为“全员生产性保全活动”。它原来的狭义定义是：
全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室
人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到
设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备
全系统。
➢TPM的内涵
目标是使设备的总效率 OEE最高；
建立包括设备整个寿命周期的生
产维修系统；
包括与设备有关的所有部门：规
我修理，你设计

预防哲学（预先防止）
MP/保养—PM/预防—CM/改良
我设计，你操作

只要稼动率，不要可动率
全员参加（参与经营 人格尊重）
重复小集团组织, 有效的自主保全

只有救火队，没有保养队
注意现场现物
创造设备以 “清新面貌”的目视化管理
、整洁的工作现场。
只有单兵作战，无团队合作
➢ 各个S之间的关系
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上
面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是
指培养员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时
间的维持必须靠素养的提升；安全是目标，要尊重生命，杜绝违章。
素养
整理
整顿
清洁
清扫
安全
精益生产工具---6S
细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
企业内外环境的和谐统一
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和
外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展
目标。
人本位主义
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧
和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动
力。
库存是“祸根”
5
精益生产认为库存是企业的“祸害”，其主要理由
万支零备件费用≤5.62元
精益生产介绍
8
精益生产的方向和工具
精益生产的方向
精益生产的工具
精益生产介绍
9
精益生产的实施步骤
▪ 意识引导，培训先行
▪ 成立领导和推行小组
前期
▪ 前期宣传，营造气氛
准备
中期
▪建立示范区，示范改善
准备
▪ 现场改善，推行6S
▪选择要改进的关键部分
▪画出价值流程图
▪开展研讨会
在制品库存
生产过程的在制品库存最低可
减至大量生产方式下一般水平
的1/10
1/10
占用空间
1/2
成品库存
成品库存—最低可减至大量生
产方式下平均库存水平的1/4；
工厂占用空间—最低可减至
采用大量生产方式下的1/2

1/4
精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能
够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和
需要的产品和
数量
使用最少的
资源产生最
大的效益
“精”表示精良、精确、精美；
“益”表示利益、效益等等。
精益生产是通过系统结构、
人员组织、运行方式和市场
供求等方面的变革，使生产
系统能很快适应用户需求不
断变化，并能使生产过程中
一切无用、多余的东西被精
简，最终达到包括市场供销
在内的生产的各方面最好结
果的一种生产管理方式。与
是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了
企业的问题。
精益生产介绍
5
精益生产的作用
制造业经常面临的问题：
·产能不够无法满足市场需求
·不能按时按量交货
·人员效率低下
·库存太高，积压资金
·质量无法满足客户要求
·生产成本太高
·问题重复发生，每日忙于救火
·研发能力不够，量产时浮现大量问题