《喷粉试板测量表》《板材下料精度检测记录表》
轨道测量记录表
切割机序号:________＿_______＿_测量人:_＿_＿＿＿_＿____＿测量时间：＿_＿___＿______
注意事项：1.测量范围以轨道的20m为一测量单位,测量点间隔为1m（不满1ｍ的取最大数值），不满2０m,也参照20m的测量方法。
３)试板厚度要求在10mm~２2ｍｍ之间。
４）备注处填写切割机切割试板位置或其他内容。
上述试板经自检,互检合格后方可进行喷粉检验。
注:此表一式一份,所在班组于每周一上交精度控制中心。
单板精度检测表
测量人：_＿＿___＿_＿测量时间:_＿______切割机号___________复测人___＿_＿＿＿__测量单位:(mｍ)
25０
Ｌ9
2５0
L10
500
L11
２50
L12
250
L1３
７07
L14
7０7
喷粉线宽度
备注
注：１）测量时注意试板方向,按东、南、西、北四个方向分别进行测量，各方向数据不要填错。测量单位mm。
２)备注处填写切割机切割试板位置或其他内容。
上述喷粉线经过自检、互检合格后方可动刀切割。
注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度控制中心。
场所
项目
标准
允许极限
场所
项目
标准
允许极限
备注
NC
气
割
机
1、粗糙度
2、切割边直线度
3、坡口角度
4、直角度
5、切割宽度
6、切割长度
7、切割胎架
8、切割机轨道
０．１0
≤0．4
±2°
2／1500
2
2
±10
±2.5
0.20
≤０．5
±4°
±1５ｍm
±3ｍm
划
线
、
半
自
动
气
割
1.划线
＊长度L
*宽度
＊对角线
*曲线外形
5．专用检测工具
5．1长度、宽度检测工具为钢卷尺;
５.2内径检测工具为钢卷尺；
５.３坡口角度检测工具为角度尺;
5．4所有检测工具应具备计量证书,并定期校准。
6.成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序:
1、零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内;
2、自由边打磨符合规定要求,板件边缘不得有割渣；
２.采用全站仪测量三维坐标值，主(副)轨道测量点一定要垂直对应，放的测量点位置一定要一致。（比如都放内侧边缘)
测量点
X值(mm）
Y值(mm)
Z值（mｍ)
备注
喷粉试板测量表
切割机号:操作人：测量人：年月日时
方向
位置
理论值
实际测量值
L1
500
L2
25０
L3
250
Ｌ4
5０0
L5
25０
Ｌ6
２５0
L7
500
L８
３、切割试板、喷粉检查:要求在每天切割第一块板材前,随机择样切割一块检测试板,检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形,合格后方可动刀切割。
４、施工者应对主板10０%自检并记录。
3．技术文件和技术参数
板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准(mm）
数控切割机试板测量表
切割机号:操作人：测量人：年月日时
方向
位置
理论值
东
南
西
北Hale Waihona Puke 内孔50×75垂直度
0
L１
35０
L2
175
L３
175
L4
150
Ｌ5
１50
Ｌ６
５0
L7
49５
L8
４9５
备注
注：1)测量时注意试板方向，按东、南、西、北四个方向分别进行测量,各方向数据不要填错。测量单位mm。
２)切割垂直度可通过正反两面分别测量后比较尺寸得出。
板材下料作业指导标准书
———————————————————————————————— 作者：
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板材下料作业指导标准书
前言
国内外造船成就表明,精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施,合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的，精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1.概念
板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工,包括半自动切割开坡口。
２.基本工艺流程和精度控制点
2.1基本工艺流程：
2.2精度控制点
1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录,确保符合精度要求。
2、设备检测:板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍,测量模拟切割尺寸。
3、试板检测由施工人员进行,所在班组长复查无误后，由施工人员填写《试板精度检测记录表》，自检、互检人签字。
3、精度控制中心至少每天抽查检测一次，抽检重点为切割、加工是否符合要求,喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对比,发现问题,分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能,责任心得到真正落实为止。
±3°
±2
指矩形板
4、检验方式和检验程序
４.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。具体要求：
1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况,精度管理员随机抽检,发现超差立即通知生产主管停止该工位作业,直至复检合格方可继续施工。
2、切割设备检测由施工人员进行,设备精度不能保障时应上报组长和生产主管,由生产主管确认后通知设备基建部，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。
2、精度控制中心区域精度管理员抽检,应填写《试板精度检测记录表》,注明抽检;如存在问题，应组织相关人员共同分析,直到问题得到妥善解决，记录表随原表一同管理并交付精度数据分析员存档数据库。
3、所有文件记录保存至交船，数据库内数据分析应拿出下艏船舶建造的改进方案。
８.记录和表式
见附表：《轨道测量记录表》《试板切割测量表》
*直线度
L≤4ｍ
4m<Ｌ≤8m
L＞8m
2.切割面
粗糙度
直线度
3.坡口面尺寸
过渡段长度L
坡口深度D
坡口面角度Q
4.零件尺寸
长、宽(高）
±2
±1
±2
±1.5
≤１.0
≤1.２
≤2.0
0.1
≤1.5
±0．5D
±1．5
±2°
±2
±２
＋1～－２
±3．0
±2.5
≤1.2
≤1.5
≤２.5
0.２
≤2.５
±1.0Ｄ
±2.0
3、理料清楚,托盘完整;
4、不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识；
5、材料实物和清单相符;
6、按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
7.数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
１、《试板精度检测记录表》由施工人员自检、填写并当日交予精度管理员保存一周,于每周一上交精度控制中心。如检测中发现精度不达标,应随时向生产主管和精度控制中心反映，直到问题得到解决。