• 大量的库存堆积，空间浪费； • 运输途中产生品质问题。
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大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
车间布局和物流分析---改善后
A线
• 把工序拉近了，实现连续流；
• 无需长距离搬运；
• 减少大量在制品库存，节省空间；
• 打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；
• 避免搬运过程中产生的品质问题。
改善前
改善后
21
案例分享（4）——布局改善
改善前
改善后
22
案例分享（5）——布局改善
改善前
改善后
23
案例分享（6）——产线平衡
改善前
改善后
T/T=15S
T/T=8S
24
案例分享（8）——自动化改造
改善前
改善后
27
案例分享（ห้องสมุดไป่ตู้）——自动化改造
改善前
改善后
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案例分享（10）——连接架改良
改善前
改善后
20
改善结果
23
后期跟进行动
24
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团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
改善案例分享
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案例分享（1）——布局改善
改善前
改善后
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产品流程分析
• 产品流程分析可以 帮助确定产品分类， 合理分配相近流程 的产品在同一条产 线生产，减少由于 加工流程的差异性 对产线资源分配的 冲击；
• 生产线主要负责生 产铰链档的产品；
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案例分享（3）——布局改善
1.瓶颈时间15秒； 2.工序不平衡； 3.存在较大改善空间；
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确定生产节拍及理想人数
设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒
未来产品节拍：7秒
X1
= A线设计节拍8秒
节拍 产线人数
日产
现状
15秒 7人 1500根/8H
现状
12秒 7人 1500根/8H
未来
8秒 6人 2500根/8H
团结一致、做好精益、持续改进、创造效益
9#厂房直档生产线
精益生产现场改善突破报告
改善时间：2011.12.1– 12.30
1
精益改善团队成员
2
改善范围及目标
改善范围：9#厂房铰链档 改善目标：
• 生产效率：+ 20% • 在制品 : - 30% 1. 节省空间：+ 30%
5
现场时间观察
改善团队到现场对作业流程进行 时间观测
在时间观察过程中识别现场浪费 （非增值活动）
采用最小重复数法确定工人作业 时间
9
头脑风暴 & 改善建议
通过集思广义，团队成员提 出近20条改善建议，其中有 10个建议是可行的；
包括效率改进、布局改善、 在制品减少、空间节省、剔 除浪费、5S、工具改良等。
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OCT 与生产节拍柱状图(改善前)
T/T=15S
人均 产出
214根/人
214根/人
357根/人
➢ 线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容， 可以达成节拍7秒；
➢ 保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。 12
车间布局和物流分析---改善前
封 前 顶 板
封 接 线 盒
• 设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导 致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐 等）；