搬运浪费
工 8 不良浪费
厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
· 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
作业标准
作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：
员工培训 保证质量 保证效率 判断基准 成本管理 熟练度 安全保证 改善依据 稳定管理
作业标准书
《作业标准书》是作业标准最常见的表现形式，复杂的 作业可编制其它辅助文书，如《作业条件一览表》、《机型 技术规格一览表》、《机型切换表》等。
少人 化
人—装料、卸料
最适合作业区域
适合作业区域
手臂运动范围
动作经济的四个基本原则 ☆ 两手同时使用
☆ 动作单元力最少 ☆ 动作距离最短 ☆ 动作轻松、容易
（3）三角形原理
作业点
手持工具
小零件
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构成 三角形关系。此三角形越小， 作业效率越高。
S O tandard peration 标准作业
内倒角异物
T面打痕
容4 1
作2 3
业4 5
步6
骤7 8 * 1
工2 作 条 件3
* 劳保用品
组装曲轴和活塞。 清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。 将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。 从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。 检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。 根据Tp值选取相应的曲轴。
顺畅
☆ 前后生产线尽量靠拢
物留
中间停滞 隐藏问题
物流
顺畅流动 没有停滞
③. 信息
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
标准是作业是确保品质、减 少浪费、降低成本的基础。
同时，在实施标准作业的 过程中，将成功经验和失败事例 通过标准化工作，反映到作业标 准之中——所以，标准作业是一 个持续改进的过程。
标准作业图表
☆ 作业顺序 ☆ 循环时间
SOP
标准作业程序
总加工时间=人— 机作业时间+作业者行走时间
☆ 作业顺序 ☆ 循环时间 ☆ WIP ☆ 其它信息
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存 浪 费 库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
人 数 11111
正常作业时间 20 18 29 25 19
正常作业时间 人数
20
18
29
25
19
合计 5
111
111
Training Within Industry
例 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2
循环时间CT=29s 各工序时间总和
线平衡率= ———————— ×100% 人数×循环时间
= 76.55% 平衡损失率= 1 - 线平衡率
通过有目的地变换质量要因，观察 实验结果，分析各要因对质量特性的影 响程度，达到排除原因、再现原因和条 件优化的目的。
2、改善工具全貌 专业技术
QC七工具
IE
O
PDCA
SPC
六西格玛工具
3、大脑风暴法
大脑风暴法
一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。
大脑风暴法
实施步骤
Step1
Step2 Step3
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
Training Within Industry
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移
要素齐全
要点清晰
文字简洁
图文并茂 多用数字
例
作业标准书
版本号：V2.0
部门名
标准书编号 工序名称
适用机型
循环时间
制定日期
批准
审核
校对
编制
总装课泵体线 CSZ-M31-050 T配合
P、K、HK
7.5s
2003年9月16日
作 1 活塞外观检查。 业 2 检查活塞厚度，选配曲轴。 内 3 曲轴外观检查。
现场改善
企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象
订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； .......
导致生产出现以下状况：
催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地，难以插脚 ……….
标准作业单
用于员工培训的基础文件
Training Within Industry
7、IE之线平衡分析与瓶颈改善
L B ine alancing 线平衡
线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调 整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线 的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈 改善。
标准化
今后打算
D C
巩固措施
A
6、IE之动作分解与标准化作业
O S peration tandard 作业标准
作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时 内完成作业的标准作业方法，其内容包括：
· 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准
· 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项
· 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法
无价值的搬运动作有： · 搬运
· 倒退让路 · 排除路障 · 堆码、清点、整理、寻找 · 停顿与返回
（1）有弹性的生产线布置
3 2 1
4 5 6
3 2 1
4 5 6
Input
Output
需求1000件/天时 3人作业
Input
Output
需求600件/天时 2人作业
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪费
斜套入 NG 垂直套入 OK
C轴打痕
外圆打痕
油槽偏位否
失败事例………………………………… ……………………………………………
在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、
油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。
管1
管理及检查项目 气动测微仪校对
将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。 将组装放入工件托盘上送至下工序。
分担转移
作业改善
增加人员
拆解去除
重新分配
改善合并
L B ine alancing 线平衡
线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才 能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提 高效率。
8、JIT之现场物流改善
Layout 生产布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值 的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 一起从中找出最重要的原因 将重点列出，
逐条解释或一起提出解决之道
4、PDCA运用
选择课题
现状调查
P 设定目标
分析原因
确定主因
实施对策
NG 确认 效果 OK
①. 标准
保证标准作业—— 避免：制造过多的浪费
作业
步行距离的浪费
手动作业的浪费
☆ 作业顺序一致化
☆ 逆时针方向操作 ☆ 进行适当的作业组合 ☆ 明确作业循环时间
②.避免物流浪费—— 先进先出，快速流动
☆ 明确在制品数量
☆ 一头一尾存货，
中间均衡快速流动 ☆ 考虑线与线之间的
物流
库存放置、搬运方法 和搬运路径
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
（2）动作经济原则
理2
活塞厚度Tp值
机型切换时按《机型切换表》作业 用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。