1.我们以“优先领用”标示半成品的先后生产日期
2.我们领料时记录半成品的生产日期,管制半成品“先进先出”
3.我们使用半成品前依“半成品良品与不良品”看板之样品标准，检查半成品品质，确保产品领 料
4.我们使用通过“环保”认证的涂料（绝缘漆），保证漆包线所用原料环保无毒
放线(在退火炉完成)：通过一系列设备使铜线以稳定的力量通过退火炉，并不损伤铜线
1.我们将半成品置于放线架导线圈正下方，以纤维线（桶帽）放线，确保恒定张力
2.我们将铜线经瓷眼穿入退火炉中，避免铜线刮伤
放线
3.我们在粗规格铜线穿入退火炉前,使用铜粉清洗机先清除铜线上的铜粉，避免因铜粉导致漆包线
退火(在退火炉完成)：通过高温退火提高漆包线的柔软度、伸长率、降低漆包线的电阻
1.我们以“SCR+数位表”,精确控制烧炖温度，使烧炖温度保持恒定，确保铜线达到最佳的退火效
2.我们使用纯净水通过蒸汽发生器变成的蒸汽，密封铜线经过的通道（蒸汽管），确保铜线在高退火
3.我们采用每一条铜线等距通过退火炉加热退火的方法，确保每一条铜线退火均匀
冷却(在退火炉的冷却水槽处完成):通过水冷或风冷使退火后具有高温的铜线冷却,避免干燥时与 1.我们以纯净水冷却铜线，避免高温铜线与水中杂质接触氧化
2.我们以发热管控制冷却水温度为60±10℃，使用温水冷却铜线并清除铜线表面的伸线油,使漆膜冷却
3.我们以两台纯水机制造纯水,日产纯水40吨,并以自动球阀控制纯水水位,确保纯净水的供应
干燥(在退火炉完成)：通过一系列干燥设备使铜线上的水分干燥,便于涂漆1.我们先以一种特别的海绵干燥铜线上的水分
3.高速作业时,我们以海绵、干燥风机外加烘干器共同干燥铜线上的水分
干燥2.我们再以高速干燥风机通过风
管吹风,干燥铜线上的水分
涂漆(在烤漆炉完成)：通过模具或毛毡使铜线粘附上均匀的漆液
2.细线规格我们根据规格的大小使用密度不同的优质羊毛毡涂漆,并且最少每七天更换一次羊毛质涂漆
3.我们使用涂料循环桶自动控制涂料的液位及温度,针对部分客户的特殊要求我们生产极细线时使
烘烤
烘烤(在烤漆炉完成):在一定温度
下使漆液中的溶剂挥发,使漆基树
脂发生交联固化,形成漆包膜.
2.我们使用冷却风机对烘烤后的漆包线进行强制冷却,确保漆膜冷却固化后再接触引取轮.
冷却(在烤漆炉完成):冷却高温烘烤后的漆包膜,使其完全硬化,避免通过导轮、引取轮时被擦伤或热 1.我们的托线棒中间通冷却水,表面喷以极其光滑耐磨的陶瓷涂层,能够避免漆包膜被托线棒刮伤.
冷却
3.我们对引取轮中间通水,冷却引取轮,避免引取轮过热导致漆膜热塑变形.
涂蜡（涂布蜡油,在卷取部完成）：在漆包线表面漆布一层表面滑剂，减少摩擦力，便于客户1.我们使用蜡油循环系统保障蜡油供应
2.我们采用可调式无段变速马达控制蜡油滚筒的转速,确保滚筒上的蜡油量为最佳涂蜡
3.我们采用“U形”滚筒涂布蜡油，确保漆包线上的每一个面都涂上蜡油
收线(在卷取部完成）：使漆包线均匀平整的绕在胶轴上，便于客户放线、搬运
1.我们使用无极变速马达,控制排线密度(编排时间),使排线平整
2.针对极细线部分因导轮转速快,易因偏摆发生排线不良导致乱线、多线头,我们采用双轴承的双排收线
3.我们采用液晶数字显示张力计测量调整卷取张力,使排线达到最佳松紧度
2.我们记录每一个产品的生产时间、条号、外径、外观，使每一
个产品都具有可追溯性自主检查(贯穿整个生产过程):通过自主检查,预防异常发生,防止不良品产生、流出，具有可追溯性1.我们至少每小时巡查、记录作业条件一次，保证实际作业条件与工艺要求一致
检查3.我们在第一时间对所有产品进行现场针孔检验，并抽检成品、半成品导体径，确保产品品质
移交（FQC ）：将烤漆成品移交FQC 全检 1.自主检查OK 后成品暂放于车间成品暂放区,限高两层
2.为避免搬运时碰伤,PT-4胶轴成品限高一层移交
3.搬运中使用电梯装载成品时限载两板。