缩短交货期 = 减少库存 小批量生产 =减少库存 更高的开机率 = 更高的OEE 提高的 OEE = 更好的资产利用
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
目标是: 提高机器的可靠性 延长设备的使用寿命 1. 生产出100%的好部件
JIT Jidoka
Lean Heijunka
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
9号线 – Thomas生产, Sheboygan, WI
JIT Jidoka
Lean Heijunka
4
2 3
5
精益
3. 流动作业
3
2
1
3
4
4
6
7
1
2
1
RM
5
6
FG
8
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
❖ Kaizen 改善内部的调整准备
− 例如: 快速更换装置
❖ 设定9分钟以内完成的目标（SMED)
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
你们谁能解释在汽车比赛中的维修站呢?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
汽车比赛 101:
“对于停车，时间是至关重要的. 停车进入维修站是为了 更换四个轮胎和加满燃料，通常需要14-17秒的时间。有时 在更换轮胎时如果轮爪螺母或气枪配合不好相干扰，停车 就会花费25秒的时间，甚至还要多。每一秒钟都关系着赛 车在跑道上的名次。”
为什么要精益？
企业的期望值
或者我们需要减少 成本
$24 M
为什么要精益？
企业的期望值
或许我们可以两者都做 到…….
你从哪里开始？
这对你来说意味着什么呢？
你从哪里开始？
GDI
训练, 一个简单实践的制度, 和承诺。
你从哪里开始？
核心生产力
想法
时间
现金
你能为公司加快从想法到现金的转变过程做些什么？
每个人都同意吗?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
“库存是邪恶”
为什么呢?
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
机械故障 周期长
换装时间长 质量问题
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: 价值流程图 (未来状态) PQPR 分析 全比例总布局 & 模拟 (3P) 初步的标准工作
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
SMED是什么意思?
上一个部件 (#547278)
时间
下一个部件 (#678293)
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
7. 整合单元流动
➢ 多种作业相结合 (加工, 装配和测试)
➢ 单件流 ➢ 重复性的过程 ➢ 按节拍时间生产 ➢ 保证过程质量 ➢ 可视化控制
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
8. 降低劳动力成本: 消除浪费的第二要件
➢ 改善人的动作 ➢ 结合边缘（整理）动作 ➢ 将人的动作转移给机器
精益
8.降低劳动力成本:消除浪费的第二要件
1 of 3
将人的动作转移 给机器
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
8.降低劳动力成本:消除浪费的第二要件
将人的动作转移 2 of 3 给机器
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
HEIJUNKA（均衡化） 阶段 1: 均衡生产 阶段 2: 混合生产
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
工作总量
需要的操作能力
均衡生产
第一周
第二轴
第三周
第四周 第五周
JIT Jidoka
精益
4. 减少换装时间
目标是: 提高工人的生产效率和机器利用率 增加生产的灵活性 减少库存---小批量 1. 改进流程
JIT Jidoka
Lean Heijunka
工具:
精益
4. 减少换装时间
FAST TRAC
❖ 对换装过程进行录影拍摄
❖ 将内部调整准备转换为外部调整准备
− 例如: 预调刀具
精益
6. 均衡混合及零库存生产
试试：
1个100件的订单 = 100个1件的订单
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
6. 均衡混合及零库存生产
优势: 增加生产的灵活性 提高资本利用率 允许一致性的生产流动 (1) 促进原材料的稳定供应
Lean
JIT Jidoka
Heijunka
丰田生产系统 (TPS)
丰田生产系统是被企业所采用所有改进工具的鼻祖。 TPS 是从丰田的改进体系发展而来。 TPS 已经成为一种基于生产力的改进方法集。
背景
丰田的目标
1945年8月15日，丰田喜一郎（Kiichiro Toyoda）宣布 丰田必须在三年内赶上美国的汽车工业，才能生存。
为达成此愿望，丰田只能用10个人来完成需要100个 人完成的工作量。
想法
精 益 现金
Ohno大野耐一：8种形式的浪费
库存 运输 过量生产 废品 动作 无用的流程 等待 1. 未充分使用的创造力
时间
想法
精 益 现金
大野耐一Ohno ： 8种形式的浪费
从这里开始： 观察
1. 5S
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
新乡重夫 Shigeo Shingo : TPS
减去成本原理 零库存: 消除浪费的首要基础 采用流动生产 减少准备和换装时间 消除故障和缺陷 均衡混合及零库存生产 整合单元流动 降低劳动力成本: 消除浪费的第二要件 从机械化到自动化 维护和建立标准 实行看板系统
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
1. 减去成本原理
Lean
JIT Jidoka
Heijunka
精益
3. 流动作业
➢ 对于按订单生产模式，流动提供了一 种解决之道。 ➢流动作业使得浪费更加容易被发现.
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
首先将生产步骤连在一起 采用集中加工方式（Progressive ) machining 将加工和装配结合起来 培养多技能操作工 整合“单元”布置 消除孤立的岛（过程）
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
Joe Gibbs 的赛车激励计划 :
如果在16秒种内完成维修的话，车手需要付给工作 人员奖金。
如果停车时间超过16秒的话，工作人员需要付钱给 车手。
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
为什么快速换装是重要的?
你从哪里开始？
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
精
关注浪费
益
JIT Jidoka
精益
Heijunka
均衡化 看板
标准工作 自治自律 真正的单元生产 均衡生产 防错设计
快速换模＆全面生产维护
流动和单元化（开始标准工作）
消除浪费 生产力－核心
时间
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
为什么这项如此重要呢? 提高操作工的生产效率 增加机器的利用率 减少返工和废品的成本 缩短部件的交货周期 减少库存
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
5. 消除故障和缺陷
工具: 5S TPM CEDAC 1. Poka Yoke
美国工人如何能提高生产效率9倍？
背景
高度简化了的业务模型
想法
时间
(通过消除无增值的浪费来降低该时间)
现金
丰田生产系统的基础是生产力。
背景
丰田生产系统
单元化生产
1945
开始消除浪费
18 年 1947
2台机器工作，L型
1949-1950
3 & 4台机器工作, 马蹄型
1963
多技能操作, 真正的单元化
为什么库存是敌人？
❖ 存货要花钱－－现金 ❖ 库存隐藏了你的问题
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
按订单生产要求:
小批量生产 缩短生产周期
即刻的目标
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: 5S (1) 价值流程图 (当前状态)
看板在外部公司被采用
背景
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
60 年
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
为什么要精益？
来自各方的要求在不断提高
❖ 客户 ❖ 竞争者 ❖ 股东 ❖ 你自己
为什么要精益？