1.气穴气穴指成型时模具型腔内的气体来不及排出, 被熔融的塑料包裹在型腔内。
在透明注塑件中可以很容易看到，但也可出现在不透明的塑料中。
成因主要包括：1）塑料未彻底干燥对策：充分干燥塑料2）预塑或注塑速度过快，气体来不及排出对策：降低注塑速度3）排气不良对策：加深排气槽深度，在填充末端与料流交汇处开设排气槽。
4）产品壁厚变化大对策：避免制品壁厚急剧变化或差异过大5）浇口位置不当，熔胶包抄气体对策：合理布置浇口位置2.毛边指熔融塑料在流入分型面或其它配件的配合间隙所形成的较薄的塑料薄面。
成因主要包括：1）流长太长，需高压才能填充模腔，模板有可能被高压撑开。
对策：改善流长2）锁模力不足或注射压力太大对策：加大锁模力或降低注射压力3）模具加工不当或装配不严实对策：检查模具加工活或装配情况4）排气不良或排气槽太深，熔胶溢出对策：检查排气5）树脂补给量过多对策：减少计量6）保压压力过高对策：合理调整保压7）料温或模温过高对策：降低料温或模温3.短射指塑料未能填满整个型腔而使成品出现不完整的情况。
成因主要包括：1）材料的流动不佳对策：选用流动性较好的材料2）残破的壁厚太薄，流阻大对策：增加产品壁厚3）料温和模温太低，熔胶过早的冷却对策：升高料温和模温4）流长过长或浇注系统尺寸不足对策：改善流长并加大浇口等尺寸5）浇口数目或位置不当对策：适当增加浇口的数目或优化浇口位置6）冷料井未设或设计不当对策：检查冷料井设计7）补料不足对策：加料8）排气不良对策：加排气9）注射压力或速度过低对策：增射压与射速10）注塑时间太短对策：适当延长射出时间11）注塑机塑化能力不足对策：更换有较大塑化能力的机器12）填充物过多，材料流动性降低对策：避免过多地添加填充物4.结合线结合线指的是两股料流交汇时形成的线条，它直接影响到产品的外观甚至机械性能。
成因主要包括：1）填充物添加太多，料流交汇处料流结合不良，结合线明显。
对策：减少填充物的填充量2）排气不良。
对策：加排气3）料温和模温太低，流动性不佳，料流结合处温度下降快，结合线明显。
对策：增加料温和模温以提高流动性4）射压或射速过低，料流接合不良。
对策：增加射压与射速5）浇注系统尺寸过小或进胶位置不当，流阻较大，料流结合处温度下降快，结合线明显。
对策：适当增加浇注尺寸，并优化进胶位置。
5. 喷流痕喷流痕指的是溶胶从浇口等受阻处进入较厚且宽阔的区域，形成的弯曲的流痕。
成因主要包括：1）产品壁厚断差过大。
对策：改善产品设计2）浇口位置不当，有自薄向厚流动或直接喷向较宽厚区域情形，导致料流不稳。
对策：优化进胶位置3）射压过大、射速过快。
对策：降低射压和射速4）浇口尺寸不当。
对策：调整浇口尺寸或改为冲击型浇口6. 冷流痕冷流痕指的是成型品表面出现的溶胶流动的痕迹。
成因主要包括：1）料温和模温太低，塑料流动性不好。
对策：调整料温和模温2）注塑速度过低。
对策：增加注塑速度3）保压压力不足。
对策：增加保压压力和时间4）塑料流动性差。
对策：更换材料5）模具冷却不良。
对策：改善冷却7. 缩痕缩痕指的是成型品表面的局部凹陷。
成因主要包括：1）射胶量不足。
对策：增加射胶量2）保压不足，不足以补偿塑料的收缩。
对策：加强保压3）产品结构不合理，加强肋过高、过厚。
对策：改善产品设计4）冷却效果不好，成型品脱模后继续收缩。
对策：平衡冷却系统以得到均匀冷却5）浇注系统不合理，浇口过小。
对策：优化浇注系统6）和加强肋相对的模面温度过高。
对策：调整模具温度7）料温太高或太低。
对策：调整料温8. 变形变形指的是成型品出现弯曲或扭曲，它影响产品的尺寸精度甚至产品的可装配性。
成因主要包括：1）成型品内部残留应力过多。
对策：改善成型条件以避免过多的残余应力2）过早顶出，产品过热。
对策：调整顶出时间3）冷却不均或公、母模温过大，产生热应力。
对策：平衡冷却，使公、母模温一致4）产品肉厚不均、产品结构不合理，加强肋集中于一面且相距较远。
对策：改善产品厚度和结构设计5）溶胶温度不一致。
对策：调整料温6）冲模速度过慢。
对策：提高射速9. 条纹条纹指的是产品表面沿溶胶流动方向形成的喷溅状条纹。
成因主要包括：1）料温过高，导致塑料裂解，出现裂解纹。
对策：降低料温2）烘料时温度过高或停留料管时间过长。
对策：降低烘料时温度及缩短停留时间3）射速过快。
对策：降低4）塑料干燥不足，含有水分，出现水纹。
对策：充分干燥5）浇注系统尺寸过小。
对策：加大尺寸6）排气不良，出现气纹。
对策：加排气7）螺杆转速太快，塑化时剪切率太大。
对策：降低转速1.4 关系曲线图本节将列举几组关于成型条件、产品厚度、流注系统尺寸与产品品质的关系曲线图。
1.4.1 浇口尺寸与收缩的关系曲线图1.1 表现的是浇口尺寸与产品收缩之间的关系。
随着浇口直径的增加，产品的收缩值就会随之变小。
足够的浇口尺寸是制件能够获得较好保压的保证。
当因浇口尺寸偏小而导致保压不足时，可以采用适当增加浇口尺寸的方法来增加保压效果。
浇口尺寸的大小不是决定保压压力大小的唯一因素，但它却会直接影响到成型时的保压效果，而保压效果的好坏又直接影响到产品的收缩情况。
浇口尺寸较小时，容易较早凝固而阻断保压压力传递，较大的浇口尺寸将会更有利于保压压力的传递从而改善产品收缩情况，但浇口尺寸的选择仍需视具体情况来定。
除浇口尺寸可以直接影响产品的收缩情况外，浇口位置同样也会影响到产品的收缩情况。
比如，当浇口位于产品壁厚较厚处时就比位于薄壁处时保压效果要好得多，因此收缩情况也会较后者要好。
1.4.2 保压压力与收缩的关系曲线图1-2表现的是保压压力与产品收缩之间的关系。
随着保压压力的增加，产品的收缩值会随之变小。
足够的保压压力是确保有效补偿收缩的前提条件，当产品收缩情况较严重时，采用提高保压压力的方法改善收缩情况也是很必要的方法之一。
保压压力的设置也应遵循适中的原则，保压压力不足时，会造成产品短射和收缩率大等问题，但保压压力设置过大时，也会产生保压问题，导致制品脱模时残留应力较大和成型周期延长。
1.4.3 保压时间与收缩的关系曲线图1-3 表现的是保压时间与产品收缩之间的关系。
随着保压时间的延长，产品收缩值会随之变小。
保压时间应持续至浇口凝固为止，如果保压时间过短，浇口还未凝固，则型腔内的溶胶会出现向浇口回流的情况，同时也会因得不到充足的保压而使产品出现较大的收缩。
在大多数情况下，采用延长保压时间的方法改善收缩情况也是很好的方法之一。
保压时间应该足够长，以确保得到充足的保压，当浇口凝固后，保压过程就无效果，保压过程应终止，以免影响整个成型周期。
1.4.4 保压压力与产品翘曲变形的关系曲线图1-4 表现的是保压压力与产品翘曲变形之间的关系。
随着保压压力的增加，产品翘曲变形情况会得到改善，但随着保压压力持续升高，产品的翘曲变形情况会越来越明显。
导致产品翘曲变形有3大主要原因：收缩不均匀、冷却不均匀和分子定向。
当保压压力增加时，收缩情况会得到明显改善，此时，如果产品翘曲变形的主要原因是收缩不均匀，则翘曲变形情况即会随保压压力的增加而得到改善。
但当保压压力过高时，就会导致产品内部残留应力过大，同时会出现过保压的情况，导致产品密度不一，收缩不一的情况发生，从而会加剧产品翘曲变形的程度。
1.4.5 模温与产品收缩的关系曲线图1-5 表现的是模温与产品收缩之间的关系。
随着模温的增加，产品收缩的程度会随之增大。
模温对塑件的收缩率、变形、尺寸稳定性、机械强度和表面质量等均有影响。
一般来说，适当地提高模温可以改善溶胶在型腔内的流动性、增加塑件的密度和结晶度、降低塑件表面粗糙度，以及减小冲模压力和塑件中的应力。
但模温过高时，成型收缩率大，脱模后塑件变形大，并且容易出现溢料、粘模等现象；模温过低时，模具型腔内溶胶流动性差，易导致塑件出现短射、机械强度降低。
表面无光泽等现象。
1.4.6 料温与产品收缩的关系曲线图1-6 表现的是料温与产品收缩之间的关系。
随着料温的增加，产品的收缩的程度会随之增大。
当料温过高时，所需冷却时间较长，从而会增加产品收缩的机会并会拖长成型周期，如曲线A。
实际上，料温过低时也可能会增加产品的收缩率，当料温较低时，不利于保压压力在型腔中传递而导致保压效果不佳，使产品出现收缩状况。
此时升高料温，反而能达到改善产品收缩的作用，如曲线B。
适当地提高料温，能够改善溶胶的流动性，使之更有利于填充和保压，但料温的设置不可高于材料的许可值，否则会使塑料降解，影响材料机械性能，同时也需要顾及料温与产品收缩之间的关系，并需注意成型周期等问题。
1.4.7 产品肉厚与产品收缩的关系曲线图1-7 表现的是产品肉厚与产品收缩之间的关系。
当产品肉厚增加时，产品收缩程度也随之增大。
对成型而言，产品肉厚过厚、过薄以及肉厚差异太大时对成型都是不利的，较厚的区域不易冷却，造成较大的收缩。
对于同一产品，当其肉厚分布不均匀时，往往会因厚区域较晚冷却、薄区域较先冷却而导致产品出现冷却不均的情况，这种情况极易引起产品翘曲变形的发生。
图1-7 表现的是产品肉厚与收缩的关系。
产品设计的好坏与成型品的质量是息息相关的，当因产品肉厚不合理而影响填充和保压等成型行为时，应建议更改产品的肉厚设计，如果不合理的肉厚是由于产品结构设计不合理所致，则应建议改善产品结构设计。
1.4.8 流道长度与型腔压力的曲线关系图1-8 表现的是流道长度与型腔压力之间的关系。
随着流道长度的增加，型腔压力逐渐降低。
一般而言，流道越长其压降也就越大，传递至型腔压力也就越小。
压降过大时，会影响填充的效果，易出现短射等成型缺陷。
当流道长度过长时，可以采用增加浇口数目或优化各支浇口进胶位置的方式避免。