预应力拉压浆封锚技术交底书编号：倍，油泵容量宜为拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。

与千斤顶配套使用的压力表宜采用防震型，其精度等级不低于1.0级，最小刻度值不大于1MPa，表盘直径不小于15cm，表盘量程应在工作最大油压的1.25～2倍之间。

⑥千斤顶校准周期：使用前、使用一个月、拉作业300次、大修、漏油严重经拆修。

⑦压力表校准周期：1.0级压力表1周，0.4级压力表1个月；拉作业300次；更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障时。

⑧压浆顺序：孔道压浆应在终拉24小时完成，特殊情况须在48小时完成，按先纵向、再竖向、后横向施工，和自下而上的顺序进行。

同一孔道压浆，应连续进行一次完成。

⑨拉的环境温度不宜低于0度。

2、纵向预应力钢绞线切割：采用砂轮机切割，严禁使用电弧焊等设备烧断。

下料：钢绞线下料在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞，下料筐可使用脚手架钢管自制。

为节约用料，钢绞线首次下料长度=孔道实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+50cm（注意：0#块钢绞线下料时需考虑孔道摩阻试验，每端再各增加30cm长），以后下料长度根据实际使用情况进行调整，做预应力损失实验的钢绞线下料长度须加长80cm。

下料钢绞线的切割口两侧30mm处采用胶带包裹，防止散丝。

钢束存放：下料完成的钢绞线根据预应力孔道长度分别用1mm铁丝编束绑扎，绑扎间距不大于1.5m，编束后的钢绞线应顺直不得扭转，按编号进行分类存放，穿束：穿束前清除孔道杂物，检查钢绞线油污油污等。

对于施工前几个块段由于钢束较短可人工单根穿入，随着施工块段增加，钢束较长，宜利用卷扬机进行整束传入。

拉准备：检查梁砼强度、弹模、龄期是否达到设计要求；千斤顶及压力表是否在校验有效期；0#块拉须进行喇叭口摩阻、管道摩阻等预应力瞬时损失测试；梁体砼在锚具部分有无缺陷，应在预施应力前修补且达到规定强度；锚垫板上的灰浆清理干净。

制作拉架。

拉双控：以拉控制应力为主，以钢绞线伸长量进行校核，两端同步拉，两端实际伸长量应基本一致，均应不超过理论伸长量的±6%，若超过此围应停止拉查找原因。

理论伸长量见交底后附理论伸长量表。

拉：每个块段根据交底的预应力束拉荷载及伸长量计算表进行拉。

纵向预应力应两端同步拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，拉顺序先腹板束，后顶板束，最后底板束，从外到左右对称进行。

拉完成应对梁体弹性上拱值进行实测。

初拉注意事项：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线略微拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，在钢绞线上刻上记号，作为观察滑丝的标记。

拉程序：0→初始应力（控制应力的10%），测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量→拉控制应力，测钢绞线伸长值，测工具锚夹片外露量→静停5分钟，校核到拉控制应力→主油缸回油锚固，油压回零，测总回缩量，测工作锚夹片外露量→副油缸供油卸千斤顶。

拉后事项：拉锚固完成后，应在锚口处的钢绞线上作标记，观察是否存在断、滑丝，经复查符合相关标准规定后，用手持砂轮机切割多余钢绞线头，切割处距锚具外端不宜小于30mm。

重拉条件——出现下列情况之一，应换钢绞线重新拉：①锚具夹片错牙在8mm以上者；锚具夹片断裂两片以上者；锚环裂纹损坏者或压浆发生滑丝者。

②滑丝与断丝处理：一节段断丝或滑丝超过钢丝总数的0.5%，并不得位于结构的同一侧，且一束断丝超过1根，否则均须进行换束处理。

当一束出现少量滑丝时，可用单根拉油顶进行补拉。

当一束出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

真空压浆质量要求：①压浆在终拉完成后24h完成，特殊情况必须在48h完成。

压浆顺序自下而上。

②搅拌压浆设备要求：搅拌机的转速不低于1000r/min，桨叶的最高线速度限制在15m/s 以。

桨叶的形状应与转速相匹配，并能满足在规定的时间搅拌均匀的要求；压浆机采用连续式压浆泵，其压力表的最小分度值不应大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%～75%量程围；储料罐应带有搅拌功能；过滤网空格不应大于3mm×3mm；真空泵能达到0.092MPa 的负压力。

③材料称量精度：配制浆体拌合物时，各组分的称量应准确到±1%（均以质量计）。

计量器具均应经法定计量检定合格，且在有效期使用。

④压浆浆体性能要求 28d强度：抗压≥50MPa，抗折≥100MPa；30min流动度≤30s；凝结时间：初凝≥4h，终凝≤24h；泌水率：24h自由泌水率0，压力泌水率≤3.5%；24h自由膨胀率0～3%；含气量1%～3%。

⑤水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。

水泥浆在使用前及压浆过程中应经常搅拌。

压注水泥浆标号为50MPa，并掺入微量膨胀剂。

浆体进入压浆机前须通过两层过滤网，防止受潮形成的颗粒物赌塞管道。

⑥压浆应缓慢均匀的进行，比较集中和临近的孔道，宜先连续压浆完成，以免水泥浆窜到邻近孔凝固后堵塞孔道。

不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗畅通。

⑦冬季压浆时应采取保温及其它措施。

冬季压浆或压浆后3天，梁体及环境温度不得低于5°C 。

在环境温度高于35°C时，应选择温度较低的时间（如夜间）压浆。

压浆原材料规定如下：①水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的底碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥A含量不应大于8%。

（混合材料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3②矿物掺合料的品种宜为I级粉煤灰、矿渣粉或硅粉。

③梁体孔道压浆应采用高效减水剂，减水剂的性能应与所用水泥具有良好的适应性。

减水剂的减水率不应小于20%。

④压浆材料中不应含有高碱（总碱量不应超过0.75%）膨胀剂或以铝粉为膨胀源的膨胀剂。

严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

⑤压浆材料中总氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。

真空压浆准备工作：①拉完毕后，压浆前采用真空罩对管道进行封闭；②压浆前，应事先对采用的压浆材料进行试配验证。

各种材料的称量应准确到±1%（均以质量计）。

水胶比不应超过0.33。

③搅拌前，应清洗搅拌设备。

清洗后的设备不应有残渣、积水。

在压浆材料由搅拌机进入储料罐时，应经过滤网。

④为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应清除管道杂物，用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔积水；⑤压浆前应对排气孔、压浆孔、排水孔等全面检查，并对压浆设备进行检验；⑥压浆机械应用活塞式压浆泵，不得以压缩空气机压注水泥浆；压浆时纵向预应力管道压力为0.5～0.7MPa，当压浆管道很长时，可适量增大压力，但不宜超过1MPa。

真空压浆工艺：①清理锚垫板上的压浆嘴，保证压浆通道贯通；②安装好真空罩保证其密封，连接好真空压浆设备；③浆体搅拌操作：首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入除水泥外的全部压浆材料，边加入边搅拌，然后均匀加入除全部水泥。

全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%～20%的拌合水，继续搅拌2min。

④浆体流动度：搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，出机流动度围应为18s±4s，每10盘进行一次检测，流动度符合标准后，即可通过过滤网进入储料罐。

浆体在储料罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。

⑤启动真空泵抽真空，使真空度到达-0.06～-0.08MPa并保持稳定；⑥启动压浆机，压浆时，压浆泵保持0.08～0.1MPa连续工作；⑦待水泥浆从出浆端压出时，检查是否为标准水泥浆；⑧出浆为标准水泥浆时，关闭出浆端阀门，保持0.5MPa压力下持续5min的稳压。

开启进浆端盖帽上的出气孔，将盖帽压满水泥浆，密封出气口；⑨开启出浆端盖帽上的出气孔，将盖帽压满水泥浆，密封出气口；孔道加压至0.7MPa，持续压2分钟。

⑩关闭压浆泵及压浆端阀门，完成压浆；⑩拆卸外接管路及附件，清洗空气滤清器及阀门等，完成此管道压浆。

封锚：拉压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，应及时进行封锚，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土进行填塞。

封锚工艺流程：锚具穴槽表面凿毛处理→锚具防水处理→安装封锚钢筋→填塞砼→养护→防水处理。

封锚工艺：封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清理干净。

安装封锚钢筋后，采用砼填塞。

填塞混凝土应捣固密实，无蜂窝麻面，及时抹面压光，封锚（封端）后混凝土面与梁端面得错台不超过2mm。

梁端封锚现浇处应对新旧混凝土结合部进行防水处理。

3竖向预应力竖向φ25精轧螺纹钢锚下拉控制应力为700MPa。

竖向筋应左右对称单端拉，宜从已施工端顺序进行。

为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋应采用两次拉方式，即在第一次拉完成1天后进行第二次拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失并且采取措施切实保证压浆质量。

拉注意事项：由于钢筋拉头外露长度较短，须使用专用连接器接长才可拉。

千斤顶的拉头应拧入钢筋螺纹的长度不得小于40mm，一次拉至控制吨位，持荷1～2分钟，并实测伸长量作为校核，然后拧紧螺母锚固。

连通压浆：即两根竖向管道一次压浆完成，一根竖向管道的压浆管作为进浆管，另一根作为排气管。

浆液要求与纵向管道压浆相同，压浆前用压力水冲洗管道。

压力可选用0.3～0.4MPa，根据实际压浆效果进行微调。

压浆时，观察到排气管排出与进浆浓度相同的浆液时，先关闭出浆阀门，待管道压满再关闭进浆阀门。

水泥浆终凝后，方可卸拔压浆及出浆阀门。

4横向预应力横向预应力筋采用4—7φ5钢绞线，在箱梁左右侧交替单端单根拉，宜从已施工端顺序。