Q/K X X X X X X X版次/更改标记：A/0 20万吨高塔造粒硝基复合肥工艺安全操作规程第一章预混、配料岗位1 岗位任务及职责负责按程序按要求完成磷酸一铵、硫酸钾、硫酸铵、氯化钾填料等复合肥原料的供料和电子配料，同时负责成品岗位来的返料在线计量返回造粒系统以及停车前返料的包装。

2主要流程简述2.1由原料来的原料磷酸一铵、氯化钾、硫酸钾、硫酸铵或填料经人工拆包后投入南边各自的原料仓内（注：南边料仓设置3个，其中一个是带破碎机，是原料有结块情况下使用，另外两个是原料没有结块的情况下使用或投计其它原料时使用），料仓下部出料口设计量皮带，经分别计量后，进入皮带（L1101）送入斗提机（L1103）后，提升至振网筛（M1103）筛分，筛下物由1#螺旋（L1105）输送至造粒塔斗提机（L1201）后提升至造粒岗位。

筛上物进入破碎机（M1105）破碎成细粉经人工拣出杂物后返回斗提机（L1103）重复筛分。

2.2由原料来的原料磷酸一铵、硫酸铵、硫酸钾、氯化钾等其它原料经人工拆包后投入北边各自的料仓内（注：北边料仓设置3个，其中一个是带破碎机，是原料有结块情况下使用，另外两个是原料没有结块的情况下使用或投计其它原料时使用），料仓下部出料口设计量皮带（W1105），经计量后进入皮带（L1102）送入斗提机（L1104）提升至振网筛（M1104）筛分，筛下物由1#螺旋（L1106）输送至造粒塔斗提机（L1202）提升至造粒岗位。

筛上物进入破碎机（M1106）破碎成细粉经人工拣出杂物返回斗提机（L1104）重复筛分。

2.3成品工段来的返料经返料斗提机（L1109）提升至返料仓，料仓底部设返料计量皮带（W1108），计量后进入造粒高塔返料斗提机（L1203）。

2.4着色剂、微量元素和用量较小的原料通过搅拌器按照技术决定书规定的比例搅拌均匀后进入其中一个料仓，定量皮带定量后进入系统。

2.5整个粉体输送流程中产生的粉尘引入负压布袋除尘系统。

3本岗位主要设备本岗位主要设备有：破碎机（磷酸一铵、硫酸钾）、计量皮带（硫酸钾、磷酸一铵、填料、返料）、皮带机（磷酸一铵、硫酸钾）、振网筛（磷酸一铵、硫酸钾）、斗提机（磷酸一铵、硫酸钾、返料）、链式破碎机（磷酸一铵、硫酸钾）、输送螺旋（磷酸一铵、硫酸钾）、布袋除尘器等。

4开、停车程序4.1开车前的检查准备工作进行下列项目操作之前，务必对本岗位设备的减速机、轴承进行注油，并注油至设备要求的正常油位。

4.1.1检查各料仓、设备系统有无杂物并清理干净；4.1.2提前开启各传输设备，检查各设备是否正常运行并处理；4.1.3检查自动配料系统是否能正常运行并处理；4.1.4对计量皮带进行校秤和标定至符合要求；4.1.5准备好本岗位工具、防护用品和记录表；4.1.6主控人员根据技术决定通知书配方要求，计算皮带秤（WICQ101）、（WICQ102）、（WICQ103）、（WICQ104）、（WICQ105）、（WICQ106）粉体物料量，（注：计算进料量时统一按10t/h造粒量进行计算），并在DCS配料系统画面上点击皮带秤（WICQ101）、（WICQ102）、（WICQ103）、（WICQ104）、（WICQ105）、（WICQ106）红色区域，将皮带秤的设定值改为为计算值，同时将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”，随后点击DCS配料系统画面上“配料停止”按钮，将配料系统上电（由红色变为绿色）。

4.1.8点击DCS配料系统画面上返料皮带秤（WICQ107）红色区域，将设定值改为6t/h，同时将系统运行形式确认为“自动”，若在“手动”的则点击“自动”。

4.1.9以上检查无问题后通知原料投料岗位准备投料。

4.2 开车程序4.2.1 接到车间或当班班长开机指令后，按照岗位流程的逆顺序开启各运转设备（返料系统的设备待接到成品开车指令后开启）。

4.2.2按照技术决定通知书的配比要求进行配料，开启各原料的计量皮带。

4.2.3通知原料投料人员按要求均衡投料，并清理物料中的纸质说明书、合格证及其它杂物，进入正常生产操作程序。

4.3 停车程序4.3.1 计划停车4.3.1.1接到车间或当班班长停车指令后，通知原料投料岗位停止投料，待料仓和运转设备内的物料用完后，按照岗位流程的先后顺序依次停下各运转设备。

4.3.1.2如是临时停车，在岗位等待随时开车指令。

如是长期停车，待所有设备停下后，打开各设备的清理孔，清理设备内的积存料，然后做好各设备的维护保养工作。

4.3.1.3按照造粒工序的停车指令，组织人员将返料用包装袋包装、扎袋，送到指定地点存放，待下次生产同一品种时在加入一级混料槽返工使用。

4.3.1.4返料返工时将其从返料添加平台加入预混返料皮带，由人工控制加入量，确保均匀平稳的加入。

4.3.2 紧急停车4.3.2.1迅速按下现场各设备的停车按钮。

4.3.2.2打开各设备的清理孔，盘车清理设备内积料。

4.3.2.3其它按正常停车要求执行。

5正常生产操作程序5.1巡视人员要时刻监视计量皮带的控制系统的各原料的瞬时流量、累积流量是否运行正常，确保计量皮带的流量稳定，督促原料投料人员均衡投料，不得出现空料、断料现象，并每小时做好一次预混配料岗位的原始记录。

5.2同时要求巡查人员每小时对各运转设备进行一次巡查，并做好原始记录。

5.2.1 巡查部位及内容5.2.1.1斗提机：传动装置运行情况、减速机油位、电机电流。

5.2.1.2 振网筛：筛网有无积料、有无杂物、振动声音是否正常。

5.2.1.3 料仓：料仓料位、下料是否顺畅。

5.2.1.4破碎机：电机电流。

5.2.1.5皮带机：电机电流、有无跑偏。

5.2.1.6现场物料是否有撒落等其它异常情况。

5.3巡查过程中若发现异常情况时要及时处理或通知维修人员到现场及时处理。

5.4观察除尘系统的粉尘量大小，通过管路的插板阀控制各分支系统的粉尘负压大小，防止物料被抽走。

5.5每小时定期清理振网筛的筛下物经破碎后返回斗提机之前的杂物。

6 不正常现象及处理方法7安全注意事项7.1巡检时上下楼梯应注意安全，防止踏空、摔跤。

7.2在检查转动设备时，应规范佩戴安全帽，正确处理好头发、工作服、手套等，避免卷入转动设备中。

7.3在现场粉尘较大时，应佩戴防尘口罩。

第二章二蒸及制浆、造粒1岗位任务及职责本岗位的职责负责二蒸及配料、造粒岗位的DCS系统工艺参数的操控和现场巡视处置等，主要包括空气加热器、二段蒸发器、中间槽、熔融槽等二蒸系统的工艺控制，一混、二混、返料的斗提、皮带称计量、返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽、闪蒸箱、均混器等配料制浆系统的操控，以及造粒机的操控、喷头的更换、清洗、塔顶风量的调节等造粒系统的操控。

2主要流程简述2.1开启二蒸风机、空气加热器、二段蒸发器，待风温达到一定温度后，将硝酸铵中和工序的硝酸铵溶液送至高塔上的中间槽，有中间泵送入二段蒸发器，从二段蒸发器底部流入熔融槽，在二段蒸发器中与高温风进行换热换质；制浆前，建立硝酸铵中和工序的稀硝槽和中间槽间的大循环，同时建立中间槽—二段蒸发器—熔融槽—中间槽的小循环，制浆时将熔融槽的硝酸铵溶液送入返料溶解槽。

2.2将返料斗提送上来的返料计量后送入返料溶解槽与其中的硝酸铵溶液均匀混合后，送入一级混料槽。

2.3将计量好的磷酸一铵、硫酸铵等物料送入一级混料槽与返料溶解槽来的料浆均匀混合后，并通过均混器充分混合送入闪蒸箱。

2.3进入到闪蒸箱的料浆经过进一步加热，蒸发提走料浆中的水分，送入到二级混料槽。

2.3将计量好的硫酸钾、氯化钾和填料等物料送入二级混料槽，与闪蒸箱来的料浆进一步混合，并通过均混器充分混合后送入造粒机造粒。

2.4由造粒机喷出的料浆在塔内向下降落，至塔底冷却成球形颗粒，由塔底的刮料机送至皮带输送机，经皮带输送机送入成品处理岗位。

3本岗位主要设备3.1本岗位的主要设备有：二蒸及配料、造粒岗位的DCS系统；空气加热器、二段蒸发器、中间槽、熔融槽，一混、二混、返料的斗提机、皮带称，返料溶解槽、一级混料槽、二级混料槽、均混器，闪蒸箱、造粒机及除尘系统等。

3.2造粒机工作原理3.2.1造粒机的内喷头，主要起布料作用，通过转速的快慢把料浆分布在外喷头上的高低就不一样，转速快分布到外喷头上的料浆就高，反之就低。

一般情况下，要通过调节内喷头转速控制造粒机的外喷上的料浆出料高度占外喷头高度的2/3以上，在流量很低的情况下，可适当降低内喷头转速，控制造粒机的外喷上的料浆出料高度占外喷头高度的1/2左右，这样才能控制造粒后的颗粒均匀适中。

3.2.2造粒机的外喷头，主要是负责向塔内喷洒造粒，转速高喷洒的半径就大，反之越小，半径越大，喷洒出来的颗粒就越小，反之就越大。

所以外喷头的主要功能是调节造粒粒度大小。

除此以外，内喷头也起到辅助调节颗粒大小的作用，也是转速高，颗粒粒度小，反之颗粒粒度大。

3.2.3按照造粒机的操作指标上控制的转速开始造粒后，根据塔下反馈的颗粒大小，对造粒机的内、外喷头进行微调（0.5～1HZ上下调节），让塔下成品岗位观察粒度的变化趋势后再次进行微调直至粒度合适为止。

4主要工艺指标和工艺条件4.1主要工艺指标（1）蒸汽分汽缸蒸汽压力0.70MPa～1.25MPa（2）二蒸空气温度165℃～175℃（3）入中间槽AN浓度≥92%（4）中间槽温度130℃～170℃（5）中间槽液位0%～90%（6）二蒸出口溶液温度165℃～178℃（7）熔融槽温度168℃～178℃（8）熔融槽液位0%～95%（9）熔融硝酸铵浓度≥99.4%（10）熔融硝酸铵pH值：4.5-7.5（11）混合槽料浆温度（根据不同的配方以及返料溶解槽和第一、二级混合槽料浆的粘度对温度适当调节）（12）造粒机运转频率内圈运转频率10HZ～40HZ ，外圈运转频率10HZ～40HZ注：内外圈运转频率仅为参考，主要根据不同的品种、不同产量、颗粒粒度分布、温度以及返料比等因素进行适当调整。

（13）一、二级混合槽搅拌桨频率一级混料槽搅拌桨频率5HZ～35HZ，二级混料槽搅拌桨频率5HZ～35HZ注：一、二级混合槽搅拌桨频率仅为参考，主要根据不同的品种、不同产量、一二级混料槽粘度、温度、搅拌桨电机工作电流以及返料比等因素进行适当调整。

其中一级混料槽搅拌点击额定电流为67A、二级混料槽搅拌电机额定电流为73A。

（14）返料溶解槽搅拌桨频率均混器运转频率5HZ～30HZ，根据返料量的大小、返料溶解槽料浆粘度等进行适当调节，一般控制在25 HZ。

（15）二混均混器运转频率均混器运转频率0HZ～50HZ，根据造粒量大小、产品颗粒情况、二级混料槽料浆粘度等进行适当调节。

（16）一、二级混料槽搅拌清理器运转频率一、二级混料槽搅拌清理器运转频率0HZ～20HZ，首次开启时须主控与现场操作人员共同配合完成，确认上下形成开关完好情况下方可投用自动。