（一）加强燃料管理，实现节约用煤。

加大煤场监督管理力度，确保煤炭入库数据真实准确，对入库煤按批量批次进行化验分析，确保煤炭质量。

科学配煤，使其尽量符合锅炉设计煤种。

另外，配煤时根据煤的化学组成，也可加入一定量的添加剂。

（二）加强水质管理，减少结垢和排污。

加强锅炉水质监督管理，会减少锅炉结垢，降低排污热损失。

结垢对锅炉造成的危害主要表现在：受热面热阻增大，传热性能变差，能耗增加；损坏锅炉，影响安全；增加检修费用，缩短锅炉寿命。

（二）加强水质管理，减少结垢和排污。

降低锅炉排污热损失的途径主要有两条：一是对给水脱碱去盐处理，减少锅炉排污量；二是对排污水进行热量回收和资源化利用。

另外，加强蒸汽凝结水回收利用也是改善炉水品质、降低锅炉排污率的措施。

(三）锅炉辅机节能改造：锅炉辅机主要包括通风设备、给水与补水泵、热水循环泵、除尘设备等。

1.锅炉辅机的调速节能；2.除氧器排汽工质回收及余热利用；3.锅炉疏水和排污水回收及余热利用。

（一）锅炉常用分类方法（二）加强运行调整，减少各项热损失（三）工业锅炉主要节能技术（四）电站锅炉主要节能技术（一）锅炉常用分类方法1.按燃料种类：燃煤锅炉、燃油锅炉和燃气锅炉；2.按用途：电站锅炉、工业锅炉和生活锅炉；3.按出口工质压力：常压锅炉、低压锅炉、中压锅炉、高压锅炉、超高压锅炉、亚临界压力锅炉、超临界压力锅炉和超超临界压力锅炉；（一）锅炉常用分类方法4.按燃烧方式：火床燃烧锅炉、火室燃烧锅炉和沸腾炉；5.按照载热工质：蒸汽锅炉、热水锅炉和有机热载体锅炉；6.按循环方式：自然循环锅炉、强制循环锅筒锅炉和直流锅炉。

（二）加强运行调整，减少各项热损失锅炉热效率表示锅炉有效利用热量Q1与输入热量Qr之比的百分数 Qr——1kg燃料带入炉内的热量，千焦/千克（kJ/kg）Q1——锅炉有效利用热量，千焦/千克（kJ/kg）；Q2——排烟热损失，千焦/千克（kJ/kg）；Q3——气体未完全燃烧热损失，千焦/千克（kJ/kg）Q4——固体未完全燃烧热损失，千焦/千克（kJ/kg ）；Q5——锅炉散热损失，千焦/千克（kJ/kg）；Q6——灰渣物理热损失，千焦/千克（kJ/kg）。

（二）加强运行调整，减少各项热损失1.减少锅炉热损失锅炉运行存在的热损失包括：排烟热损失q2、气体不完全燃烧热损失q3、固体不完全燃烧热损失q4、散热损失q5和灰渣物理热损失q6。

1.减少锅炉：热损失排烟热损失是锅炉各项热损失中最大的一项热损失。

排烟热损失是由尾部排烟温度、烟气量与漏入系统内的冷空气量综合决定的。

要降低排烟热损失，一方面要控制炉膛出口处过量空气系数，减少烟道漏风量。

要保持炉膛出口处最佳过量空气系数，并减少炉膛及烟道各级漏风量。

另一方面要降低排烟温度。

1.减少锅炉热损失，排烟温度的高低关系到排烟热损失的大小。

工业锅炉排烟温度合格指标为150～230 ℃（循环流化床锅炉为≤140 ℃）。

排烟温度每提高10℃，排烟热损失约增加1个百分点。

应在技术可行、安全可靠、经济合理的前提下，尽可能降低排烟温度，减少排烟热损失。

降低锅炉排烟温度的方法是，利用烟气热量预热锅炉入炉空气和锅炉给水。

锅炉燃烧效率表征燃料完全燃烧的程度。

要提高锅炉燃烧效率，必须进行燃烧调整，降低气体未完全燃烧热损失和固体未完全燃烧热损失，使燃料充分燃烧。

燃料充分燃烧有3个必要条件：一是要有足够量的空气以及燃料与空气的充分混合；二是要有足够高的炉膛温度，使燃料的燃烧反应能迅速进行；三是要使燃料有足够的燃烧时间，使燃料与氧能充分反应。

可采取的强化燃烧措施主要是合理配风和维持合理的炉膛温度。

锅炉合理配风的目标，是根据负荷要求，恰当地供给燃料量，力争控制最佳空气系数，达到完全燃烧。

维持合理的炉膛温度是燃料迅速燃烧和完全燃烧的基本条件。

层燃炉、煤粉炉、燃油及燃气炉正常燃烧工况下炉膛温度高达1300～1600℃，炉膛出口处烟气温度也高达1000℃左右。

维持合理炉膛温度的主要作用是：提高燃烧化学反应速度，降低燃烧热损失；提高炉内辐射换热强度。

其主要措施有：加强锅炉燃烧调整，改进燃烧设备，优化炉膛及炉拱结构，预热入炉空气并增加二次风等。

散热损失的大小取决于散热表面的面积、温度和环境条件。

因此，散热损失与锅炉容量有关，也与锅炉有无省煤器、空气预热器等受热面有关。

锅炉容量越大，其与外界接触的面积相对地变小，散热损失减小。

通常小型锅炉的散热损失较大，有尾部受热面（如省煤器、空气预热器）的锅炉散热损失较小。

要减少散热损失，需要对锅炉做好保温措施。

通常层燃炉的灰渣量较大且温度较高，灰渣排放所损失的热量较多。

一般通过加装锅炉排渣余热利用设备来回收这部分热量，实现节能的目的。

2. 保持锅炉稳定运行。

锅炉在额定负荷稳定而连续运行时，热效率最高。

锅炉负荷频繁变化直接影响炉内燃烧工况并增大未完全燃烧热损失，导致锅炉热效率降低（三）工业锅炉主要节能技术1.给煤装置改造；链条炉排锅炉给煤装置改造有两种方式：一是将斗式给煤装置改造成分层给煤装置；二是斗式给煤装置改造成锅炉炉前成型煤机（三）工业锅炉主要节能技术1.给煤装置改造；锅炉分层给煤装置可减少锅炉漏煤量，使煤层通风均匀，提高炉膛温度，有利于燃料燃尽，一般可使锅炉热效率提高2～5个百分点；改造投资少，见效快，投资回收期短。

锅炉炉前成型煤机适用于中小型锅炉。

2.炉拱改造；炉拱的作用是促进炉膛中气体的混合，组织辐射和炽热烟气的流动，促使燃料及时着火燃烧和燃尽。

按炉拱在炉内位置的不同，炉拱可分为前拱、后拱和中拱。

前拱的主要作用是造成燃料引燃所需要的高温环境。

后拱的主要作用是把火床后部含有过剩空气的高温烟气导向炉膛前部，提高炉膛温度，强化主要燃烧区的燃烧，并提高燃尽区的温度，促进燃料燃尽。

中拱一般很少使用，可用于着火困难而含碳量不高的劣质燃料，以改善着火条件。

链条炉排锅炉的炉拱是按设计煤种配置的。

煤种与拱型结构的适应性，是链条炉排燃烧好坏的一个关键，将直接影响锅炉的热效率及出力。

按照实际使用的煤种，适当改变炉拱的形状与位置，采用新型炉拱材料，可改善燃烧状况，提高燃烧效率及锅炉出力，明显降低灰渣含碳量，减少燃煤消耗。

目前，新型炉拱有双人字形拱、活动拱、节能异形拱等。

3.燃烧系统改造；二次风通过搅动炉内气流和增强气流相互间的混合达到助燃、强化燃烧和消烟除尘的目的。

用作二次风的工质可采用空气、蒸汽或烟气。

锅炉复合燃烧技术：链条炉层燃加煤粉燃烧的煤-煤粉复合燃烧技术，具有煤种适应性强、负荷变化调节性能好和提高锅炉出力及热效率的特点。

链条炉层燃加工业富产燃气燃烧的煤-气复合燃烧技术，使锅炉点火性能好、升温快；负荷调节范围大，负荷调节热损失小；燃料的燃尽率提高和过量空气减少，锅炉热效率提高；能很好地适应负荷变化和煤质变化等。

4.锅炉烟气余热利用。

锅炉烟气余热利用一般是指加装锅炉尾部受热面，利用锅炉烟气热量加热锅炉给水和送风，降低锅炉排烟温度，提高锅炉热效率，节约燃料。

（四）电站锅炉主要节能技术1.锅炉等离子点火及稳燃技术。

2.煤粉锅炉稳定燃烧技术。

3.高浓度煤粉燃烧技术。

4.制粉系统新型双可调煤粉分配器。

5.磨煤机动态旋转分离器。

6.回转式空气预热器密封改造。

7.锅炉烟气余热利用。

8.锅炉自动控制系统节能技术。

第二节工业窑炉节能技术（一）在工业生产中，利用燃料燃烧产生的热量或将电能转化为热能，从而实现对工件或物料进行熔炼、加热、烘干、烧结、裂解和蒸馏等各种加工工艺所用的热工设备，称为工业窑炉。

工业窑炉由炉衬、炉架、供热装置（如燃烧装置、电加热元件）、预热器、炉前管道、排烟系统、炉用机械等部分组成。

（一）工业窑炉的分类（按主要特征来分类）工艺特点：加热炉、熔炼炉；所使用能源种类：燃料炉、电加热炉；工作温度高低：高温炉(1000℃以上）、中温炉（1000～650℃）、低温炉（650℃以下）；（一）工业窑炉的分类（按主要特征来分类）按热工操作制度：连续式、间歇式工作窑炉；按工作制度：分为辐射式工作制度窑炉、对流式工作制度窑炉和层式工作制度窑炉；按照炉型特点：室式炉、双层室式炉、贯通炉。

（二）工业窑炉经济运行：提高燃烧及热利用效率和加强自动控制是实现窑炉经济运行的两个主要方面。

1. 提高燃烧及热利用效率，可采取的措施主要包括：采用低过量空气系数、富氧燃烧、提高助燃空气温度和减少热损失等。

（1）采用先进的燃烧装置，可实现低过量空气系数燃烧。

（2）工业窑炉50%～70%的热量以高温烟气的形式直接排入大气。

利用这部分热量来加热助燃空气是提高窑炉热效率最简单又最有效的途径（3）窑炉热损失包括排烟热损失、炉体热损失及其他热损失。

其中，排烟热损失最大。

减少排烟热损失的方法主要包括：降低排烟温度、减少烟气量和合理控制炉内压力。

炉体热损失包括散热损失、蓄热损失、孔洞辐射损失和逸气损失。

减少炉体散热损失，可采用新型耐火材料、保温材料等。

减少炉体蓄热损失，可采用轻质耐火材料替代传统耐火砖，通过减轻炉衬的重量来实现。

对间歇性工作的窑炉，合理安排其工作周期，减少停炉和开炉次数，也可有效降低窑炉的蓄热损失。

其他热损失，主要包括未完全燃烧热损失、水冷构件热损失、工艺工装热损失和灰渣热损失。

采用先进燃烧技术，可以减少未完全燃烧热损失和灰渣热损失。

尽量减少窑炉冷却构件的应用，对高温受热面进行绝热处理，可有效减少水冷构件热损失。

尽量减少工装件的数量和质量，可以减少工艺工装热损失。

（二）工业窑炉经济运行2.窑炉自动控制包括对燃烧器的启停控制、燃烧火焰的连续检测、热负荷自动控制、燃料及助燃风比例连续调节控制等。

对工业窑炉进行自动控制的作用有两个：首先，通过自动化控制手段，使窑炉始终稳定在最佳运行工况；其次，能随时了解窑炉运行工况，获取详实运行数据，为技术创新提供素材。

（三）工业窑炉的主要节能技术 1.炉型和工艺。

2.燃烧技术。

（1）富氧燃烧技术。

以氧含量高于21% 的富氧空气或纯氧代替空气作为助燃气体的一种高效强化燃烧技术。

（2）高温空气燃烧技术，节能效果主要体现在3个方面：极限回收余热，低空气消耗系数和强化炉内换热。

3.新型节能材料。

选择高性能耐火材料、保温材料和蓄热材料，可降低炉体散热、增加炉体寿命，提高工业窑炉效率。

4.节能涂料。

节能涂料包括隔热涂料和高辐射率涂料等。

5.余热回收利用。

工业窑炉余热回收利用的途径主要有预热空气或煤气、预热物料、发电、供热、制冷等（四）工业窑炉节能改造1.热源改造。

将燃油改为燃用工艺过程回收的燃气，有的将燃油燃气改造为电加热。

2.燃烧系统改造：用新型燃烧器取代老式燃烧器。

3.窑炉结构改造通过工业窑炉的结构改造，可以有效改善燃烧状况。

4.窑炉保温改造5.窑炉密封改造减少冷空气的渗入和热空气的泄漏所造成的热损失。