废塑料在炼铁工艺中的应用主要内容1.问题的提出2.废塑料的优势3.废塑料的发展4.实验设计5.高炉喷吹塑料的经济效益6.高炉喷吹塑料的应用7.结语1 问题的提出高炉喷吹技术是现代高炉炼铁生产广泛采用的新技术，它也是现代高炉炉况调节所不可缺少的重要手段之一。

喷吹的燃料可以是重油、煤粉、粒煤、天然气或还原煤气，其中，喷吹煤粉日益受到世界各个国家或地区的高度重视。

高炉炼铁工艺中采用喷吹煤粉技术，早在1840年就由S.M.班克斯提出来，并于1840~1845年在法国进行了实际操作，因工艺方面的问题没有得到解决，结果未被推广应用。

后来又经过了一个多世纪，到了20世纪60年代初期，以北美为代表的许多地区再度试验了这一技术，其间还将原来的垂直螺旋给料改成了水平螺旋给料，尽管如此，还是以失败告终。

最后，在采用了粉体气力输送技术的基础上，喷煤才真正成为在工业上得到应用的技术。

这项技术在20世纪八十年取得了明显的进步，国外高炉喷煤量已达到200kg/t的大喷煤比，喷煤率(煤粉对燃料比的比率)达38%~40%，而且在英国克利夫兰厂的大喷煤试验中已经做到煤粉、焦炭各50%(煤300kg/t)，近年来，我国高炉炼铁发展迅速，高炉喷煤的应用取得了较大进步。

重点大中型企业的喷煤比和总喷煤量都有较大的提高，2012年我国的平均煤比180kg/t。

经过最近十年的研究和实践，高炉喷煤技术水平日益提高，富氧喷煤技术得到普遍应用和氧煤喷吹技术日趋成熟，大大提高了提高煤粉的燃烧率，大幅度增加喷煤量。

随着高炉喷吹技术的不断发展，喷吹物料的种类也发生了较大的变化，复合喷吹是一项很有发展潜力的高炉冶炼新技术，日本和苏联已提出了综合燃料(如天然气+重油、重油+煤粉、高炉煤气和焦炉煤气+煤粉等)的概念，并成功地进行了工业喷吹。

在炼铁工业中，人们为了降低炼铁成本，采用喷吹煤粉代替部分焦炭的工艺，这早已是一项成熟的技术，将废塑料分类、清洗、干燥等处理后，制造成粒径为6毫米的颗粒，可以代替部分煤粉用于高炉炼铁。

喷吹进高炉的废塑料颗粒在炉内高温和还原气氛下，被气化成H2和CO，随热风上升的过程中，它们作为还原剂将铁矿石还原成铁。

其反应式见(1.1)和(1.2):风口区:C n H m+1/2O2=nCO+1/2mH2+Q1（1.1）气体上升过程:Fe2O3+nCO+mH2=2Fe+nCO2+mH2O+Q2(1.2)上面2 个反应式中Q1、Q2是反应生成热2、废塑料的优势：密度小, 保管和运输费用大；种类多、形状杂, 有袋状、薄膜状、瓶状, 以及模压成形的和泡沫塑料等等；材质种类多, 而且从外观很难判定其材质；废塑料在气化中产生的H2/CO比值要大于等量的煤粉，H2的扩散能力与还原能力均大于CO，因此用废塑料代替煤粉有利用于降低高炉焦比；同时由于塑料的灰分和硫含量很低，可以减少高炉的石灰用量，进而也减少高炉产渣量和炼铁成本;塑料的平均热值约为40.00GJ/kg，大于煤粉的热值(25.00~31.00GJ/kg)，也有利于提高高炉的生产效率。

有关研究表明，废塑料在风口前端区的反应率比煤粉要好得多，这是因为煤粉的粒度仅为74um~100um，吹入风口后在高炉鼓风的作用下很快被燃烧、吹散，在风口前停留时间短，故还原气的反应率仅为40%~60%;而用废塑料制成的小颗粒在风口前端区的停留时间长，致使还原气的反应率可达80%~100%。

由于废塑料在高炉中的能量利用率分为还原剂和燃料两部分，而前者的利用率远高于后者的利用率，反应率高正是保证还原利用率和总利用率的必备条件。

此外，国外一些专家还认为，经过处理好的废塑料被喷入高炉后可以节约40%的焦炭，剩余60%的焦炭完全可以满足高炉炉料的透气性和承载载荷的需要。

3、喷吹塑料的发展国外对高炉喷吹废塑料的研究其起步比较早，德国和日本已经实现工业化。

德国的不莱梅钢铁公司是第一家把高炉喷吹废塑料的设想付诸实施的厂家。

该公司于1994年2月份进行了小规模的喷吹试验，于1995年6月在2号高炉(内容积2688m3)上建造了一套喷吹能力为7×104t/a的喷吹设备，要求塑料的氯含量<2%，金属含量<1%等( 其理化性能见表1）。

高炉喷吹结果表明:所喷入的废塑料对高炉冶炼过程的影响介于煤与重油之间，但是喷吹废塑料比较便宜。

除此之外，德国的克虏伯一赫施钢铁公司、蒂森钢铁公司以及克虏伯一曼内斯曼冶金公司的胡金根厂也在高炉上正式喷吹或进行半工业试验。

日本NKK公司在京滨厂1号高炉(4907m3)上开发利用废塑料代替部分焦炭用于炼铁技术获得成功，喷吹废塑料从1997年的3×104t扩大到1999年的4×104t，喷吹结果表明:废塑料的热利用效率达80%以上;废塑料与焦炭的配置比为1:1;喷吹量为200kg/t时，CO2的发生量减少12%;无有害气体产生，而且副产品--煤气还可以用于发电。

表1 塑料颗粒物化性能粒度<1.0cm缓慢落下细粒比（<250um) <10%剩余湿度<1.0wt%堆比重>0.3kg/L灼烧残渣<4.5(65℃)——其中金属含量<1.0wt%塑料含量>90.0wt%——其中聚烯烃含量>70.0wt%——其中工程塑料含量<4.0wt%与国外相比，我国在高炉喷吹废塑料这方面实际上还处于理论研究及可行性论证阶段。

其主要的制约因素为：（1）废塑料的收集和供应量不足，无分类措施，无法保证高炉喷吹的要求；（2）我国废塑料中聚氯乙烯(PVC)含量较高，分解后产生的氯元素严重地腐蚀炉衬；（3）开发投资大，德、日两国企业开发这一技术的费用折合人民币超过一亿元。

4、实验设计4.1废塑料和煤粉在高炉风温条件下燃烧率的比较实验原料：选用目前占国内塑料产量较大的废弃塑料聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚苯乙烯PS、聚酯PET和废塑料混合料，选用3~5mm粒度。

煤粉选用高炉喷吹系统的成品煤，其无烟煤和烟煤各站50%，各试验物料成分和煤粉粒度分析如表2~4。

塑料的H/C比在0.067—0.168之间，远高于煤粉的0.054，废塑料的灰分也远低于煤粉。

表2 试验原料的化学成分原料W C W H W O W S W灰分PE 85.60 14.21 0.19PP 85.75 14.15 0.10PS 92.16 7.63 0.21PET 3.89 3.89 31.23 0.17混料85.71 13.68 0.43 0.17煤粉82.50 4.32 1.46 0.38 11.34表3 混料的比例种类PE PP PS PET比例/% 72.2 20.8 5.6 1.4表4 煤粉粒度分析40~100目100~200目>200目30.82 40.07 29.11燃烧实验：模拟风温1200℃和1250℃,燃烧试验设备和装置如图1所示，单一燃烧每次试样质量为0.5g，通人的空气流量1L/ min ；塑料颗粒和煤粉混合试验是把不同粒度的塑料颗粒和煤粉分别按不同的质量比混合，每次试样总质量为1.0g，通入的空气流量1L/ min，然后在1250℃下对混合试样进行燃烧试验。

气体分析仪所得的数据每10s取1次，通过计算绘制出燃烧率随时间变化的曲线，最后把这些曲线分类整理进行多方面多角度的对比，找出规律，并分析其原因。

主要结论如下：（1）废塑料气化燃烧快速反应时间明显早于煤粉。

在初期的剧烈反应使通入燃烧区的空气氧气不能维持充分燃烧．而生成的CO、CO2峰值和反应完成时间也明显早于煤粉。

（2）煤粉在1250℃下经尾气分析得知整个燃烧过程中都是完全燃烧．几乎没有CO生成，煤粉裂解产物少。

不断通人燃烧区的空气能提供足够充分燃烧的氧气，所以燃烧生成CO2，很少有CO生成，但其燃烧时间长。

（3）废塑料内含的C、H可燃基高于煤粉．四种废塑料的燃烧率平均高于煤粉20~25个百分点。

在同样条件下其燃烧时问快于煤粉10~15s．时间提高率达20％~30％。

（4）在富氧条件下废塑料的燃烧率的提高与煤粉相比并不明显，这是由于废塑料在高温快速裂解气化，与氧是气相反应，其燃烧机理与煤粉不同。

换言之，废塑料在不需富氧条件下仍可获取较高的燃烧率。

（5）无论在空气还是富氧条件下，废塑料颗粒越大，燃烧时间越长，燃烧速度越慢．4.2喷吹煤与废塑料时矿石的还原粉化性能试验原料及条件：矿石为首都钢铁公司炼铁厂原料,所有原料通过烘箱120 ℃下烘烤1 h 后,再经过破碎,然后把破碎后的矿石进行筛分。

原料的成分见表5。

喷吹用煤、废塑料和焦炭的成分分析见表6。

表5 矿石成分（质量分数）%炉料Fe FeO SiO2CaO MgO MnO S Al2O3烧结矿57.2 9.4 5.23 9.78 2.17 0.18 0.016 1.85球团矿62.7 1.5 11.20 0.20 1.30 0.16 0.027 1.91澳矿66.2 0.6 3.75 0.6 0.14 0.22 0.028 2.00巴西矿68.3 1.0 1.02 0.65 0.17 0.31 0.026 0.95 表6 原料的工业分析与元素分析（质量分数）%原料工业分析元素分析灰分挥发分固定碳水分S C H N O废塑料 6.26 90.05 3.69 0.06 76.41 13.06 0.45 3.76喷吹用煤10.79 8.26 80.95 0.57 80.98 3.47 1.05 3.14焦炭12.41 79.14 7.69 0.76试验时各种矿的质量不少于40 g ,混合矿总质量为500 g ,其中,巴西矿和澳矿各占10 %。

按首都钢铁公司1号高炉生产的水平,焦比定为360 kg。

由首都钢铁公司1号高炉生产的煤气成分为基础,主要考虑CO/ CO2的比例和氢气的体积分数因素。

试验时将CO 体积分数控制在25 % ,CO2体积分数分别选择为12 %、17 %和22 %时,H2的体积分数分别对应为5 %、9 %和13 %时进行试验。

试验反应时间根据高炉的实际生产情况确定,高炉内上部区域( ≤800 ℃)的反应时间为0.5～2 h ,中部区域(800～1000 ℃)的反应时间为2.5～3 h ,下部区域(1000～1500 ℃)的反应时间为0.7～3 h。

炉料粒度为(14±2) mm 和(8±2) mm,焦炭粒度为(20±2) mm和(14±2) mm。

为了模拟高炉,在向吊篮装料时,炉料按一层焦炭一层矿的顺序分层装入。

试验方法:为了模拟高炉喷吹煤和废塑料混合燃料时的高炉生产条件,得到具有普遍意义的炉料气固相反应试验数据,采用高温炉、制气装置及配气系统组成的试验装置。