水泥稳定碎石施工技术交底1、编制依据（1）《公路路面基层施工技术规范》（ JTJ 034-2000 ）（2）《公路工程质量检验评定标准》（ JTG F80/1-2004 ）（3）招投标文件、设计图纸（4）总体施工组织设计（实施阶段）等2、工程概况G327 长垣封丘界至封丘县城段改建工程CF1 标段，起点桩号K0+000 ，终点桩号K15+000 ，路线全长 15 公里。

本项目采用四车道一级公路标准，设计速度80 公里 /小时，一般路段路基宽度为24.5 米，过重要村镇路段且村镇预留宽度足够时，行车道外设置慢车道，路基宽度30米。

横断面组成为 1.0m 中央分隔带＋ 2×0.5m 路缘带＋ 4×3.75m 行车道＋ 2× 3m 硬路肩＋ 2× 0.75m 土路肩，机动车道路面标准横坡 2.0% 。

路面结构设计：行车道为：新建及加快路面结构为5cmAC - 16C 中粒式改性沥青砼中面层＋ 8cmAC-25C粗粒式沥青砼下面层＋36cm （分 18＋ 18 两层）水泥稳定碎石基层 +18cm 水泥稳定碎石底基层，老路改造部分在面层和基层刨铣处理后，铺筑5cmAC - 16C 中粒式改性沥青砼中面层＋8cmAC-25C粗粒式沥青砼下面层＋36cm （分 18＋ 18 两层）水泥稳定碎石基层。

按照交通厅《高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》的要求，在基层正式开工之前，先进行试验路段施工。

底基层厚度为18cm ，水泥稳定碎石采用DG4000型拌和楼集中拌和，摊铺时单幅由 1 台摊铺机作业。

施工时必须注意横向接缝处的平整度。

初步确定试验段设在K14+400 - K14+700 共 300 米，计划 9 月 1 号开工。

3、试验段施工目的通过试验段的施工，要明确以下主要内容：（1）验证用于施工的混合料配合比①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；②调整拌和时间，保证混合料均匀性；③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d 无侧限抗压强度。

（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（3）确定标准施工方法①混合料配比的控制方法；②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式）；③含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议以50m 为宜）。

（5）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。

（6）质量检验内容、检验频率及检验方法。

（7）试铺路面质量检验结果。

4、施工配合比我部按照实验室提供的配合比进行生产，控制选定水泥稳定碎石底基层的设计配合比，具体见实验室提供的配合比资料。

5、施工前准备在开工前，首先组织技术人员及施工人员、机械操作人员认真学习《公路路面基层施工技术规范》、《公路工程质量检验评定标准》，认真熟悉施工图纸，使每一位施工人员都能明确施工工艺和施工质量要求。

从路基施工完毕进入底基层施工是整个路面工程施工中重点工序交接控制点之一。

我项目部在指挥部和驻地办的领导和协调下，会同路基施工单位，对路基所需检查的项目进行共同检测，试验段路基适当加大检查频率，合格后进行移交，从而以合格的路基施工质量来确保底基层的施工质量。

6、原材料的控制各类原材料质量应完全符合《公路路面基层施工技术规范》及设计要求，另外还应特别强调以下几点：（ 1）材料堆放场地采用碎石盲沟进行排水，保证料场排水通畅，运输车辆停放场地、进出场道路进行平整、硬化。

（2）各类原材料需隔墙分仓堆放，确保材料间不混合、不受污染。

细集料采用彩条布进行覆盖，防止被雨淋受污染。

（3）选用 42.5 级的普通硅酸盐水泥，水泥初凝时间 3 小时以上、终凝时间不小于 6 个小时；水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。

（ 4 ）各类碎石为新乡料场生产的碎石，石料最大料径不超过37.5mm ，小于0.075mm颗粒含量小于5% 。

不同粒级石料应分仓堆放，石料级配应符合要求。

碎石的压碎值不大于25% ，有机质含量不超过2% ，硫酸盐含量不超过0.25% ，针片状含量不大于 15% ，含泥量低于规定值。

碎石材料堆放时应防止离析。

7、施工技术方案7.1 下承层的准备铺筑好的路基表面应平整、坚实、具有规定路拱，路基的高程、宽度、压实度、平整度等应符合规范要求，并用重型压路机进行碾压，检查是否有轮迹、弹簧现象，凡不合格的路段应分别采取补充碾压、换填好的粒料等措施进行整改，低洼和坑洞应仔细填补、压实。

桥涵接坡处，采用挖机进行开挖整平处理。

清除表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水湿润。

7.2 测量放样在摊铺混合料前一天要进行测量放样，放出道路中线、底基层边线。

放样时用全站仪每隔10m （在平曲线上为5m ）打钢钎，用水准仪测量出基准高程，拉出二条摊铺基准线，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。

摊铺的找平采用两边走钢丝法的方法。

钢丝离开摊铺边线（放石灰线）处 10cm ，钢丝应用弦紧器拉紧，拉力不小于800N ，以防下垂挠度超限，并使各测点弦线基准准确无误。

（普工安排：拉皮尺、洒石灰 2 人）7.3 混合料的拌和和运输水泥稳定碎石拌和机共设五个料斗、一个拌缸、一个放料斗，通过螺旋电机的转速和料门的开度来控制集料的流量。

开拌前，试验室人员到场检查场内各档集料的含水量，计算当天的施工配合比。

料门开度，试验室派专人对拌和楼进行监控，检查混合料情况，如含水量、集料级配，以确保混合料质量，发现问题立即进行处理。

外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。

开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1~2 小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

拌和机出料口配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。

装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

运输车辆在开工前，检验其完好情况，由运输负责人确保装料前应车厢清洗干净的要求。

运输车辆数量满足拌和出料与摊铺需要，并尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应用蓬布覆盖，减少水分损失。

装料时运输车辆排队等候在贮料仓下，装料前对车辆车厢进行清洗、晾干，装料时按前→后→ 中至少三次移动的方法进行装料，不得装料太满外溢，有效地防止了装料堆高交叉部产生严重离析现象。

运输车辆在出水稳拌和站前统一在水稳拌和站地磅过磅，由项目部材料人员进行监磅。

运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；摊铺机前有专人指挥车辆，以确保水稳碎石的连续均匀摊铺。

车辆到场后分列两边，前后相距约10m ，车辆倒车时统一在摊铺机前10~30cm 处停车，挂空挡卸料，倒料时位置要准确，不得撞击摊铺机。

（普工安排：指挥车辆 1 人）卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动向前，卸完料后应立即驶离摊铺机，在摊铺机料斗内混合料未铺完前，下一辆料车就应停靠在摊铺机前并开始卸料，保证摊铺机料斗内有 10cm 厚的混合料（摊铺机前应保证有五辆运料车），避免出现起伏波浪现象。

7.4 混合料的摊铺和碾压7.4.1 混合料的摊铺摊铺前应将下结构层表面洒水湿润，在熨平板底垫上与按计算松铺厚度同厚的木板起步，松铺厚度根据规范及以往高等级公路施工经验，松铺系数暂取 1.25 。

摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

摊铺机摊铺时向前找平两侧钢丝；调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（普工安排：打钢钎拉钢丝2人、挂钢丝基准线 1 人）摊铺速度结合拌和机实际产量采用相对连续不间断行驶。

摊铺机应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等。

（普工安排：摊铺机周围清扫及整平 4 人）在摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程与基准线是否一致，并做好记录，若发现标高出现偏差应及时校正。

考虑到水泥稳定碎石是冷料摊铺、熨平板自重较大，应保证摊铺过程中横坡的准确性。

（专业人员安排：看护两侧传感器 2 人）开始摊铺 3~6 米长时，由测量人员立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。

正常施工时，摊铺机每前进 10 米，测量人员应检测一次摊铺机的标高、横坡，并做好虚铺厚度记录。

摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

（普工安排：铲除泥块及大颗粒的石块 1 人）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在 1.0~1.5 米/分钟。

另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致。

由于本路段半幅一次成型，为了防止摊铺在两侧的混合料出现少许离析现象，应将摊铺机螺旋输送器最外端叶片反装。

在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

（普工安排：消除离析料 1 人）7.4.2 混合料的碾压压路机紧跟在摊铺机后面进行碾压，一次碾压长度视施工气候情况，一般建议以50m 作为一个段落为宜。

碾压段落设置明显的分界标志，层次分明，有专人指挥。

当摊铺好的混合料达到碾压长度、表面水分尚未大量蒸发、含水量接近最佳含水量时进行碾压，碾压后混合料的压实度不小于98% 。

在施工过程中，以50m 为一个碾压施工段，按照进场碾压机械的特点和施工经验，制定不同的碾压方案，包括压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数等，通过测试压实度的方式进行检验，最后选定两种碾压方案。

每种碾压方案选择150m 为一试验段落，初步拟定的碾压方案见下表。

压路机组合方式、碾压遍数及碾压速度表压路机种类碾压方式碾压遍数碾压速度（KM/H)YL27-3 轮胎压路机静压1 1.7 SR20MP振压1 1.7 YL27-3 轮胎压路机静压1 2.0 SR20MP振压1 2.0SR20MP振压2 2.0BW202静压1 2.0碾压采用先轻后重、由路边向路中、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。

碾压时，遵循初压→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。

初压要充分，振压不起浪、不推移。

碾压时严格控制行驶速度，第 1~2 遍为 1.5~1.7km/h ，以后各遍应为 1.8~2.2km/h 。