检查一次抽样方案表(AQL=1.5;外观检查水平=Ⅰ,尺寸检查水平 S-3=AQL=1.0)
1.9.4 表面热处理工序的测试抽样判定：按附表 1 中“金相及成份”一栏抽样，C=0 接收执行。
1.9.5 抽检Байду номын сангаас结果记录按 1.5.3 执行。
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1.6.4 质量部跟踪处理的结果，并验证其整改的情况。
1.7 验收原则： 进货检验员接仓管员的报检通知，应对待检物料及时进行检验:
1.7.1 正常情况，接报检通知后 1 小时至 1 个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.2 紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 1.7.3 异常情况，不超过 3 个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.4 特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批
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版本：B/0
b) 金相要求：球化 1-4 级，石墨 5-8 级，珠光体控制在 5%-30%范围内，渗碳体≤1%，磷共晶<0.5%， 布氏硬度 HB160-210。
c) 化学成份：C（3.5-3.9）%，Si（2.4-2.7）%，Mn≤0.5%，P≤0.08%。S≤0.03%， Re(0.02-0.04)%,Mg(0.03-0.05)%。
应对生产的第一件产品进行自检。原则上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产，根据公司的实际情 况和存在的客观因素，允许在连续 3 件产品自检合格的前提下同步生产，如测量结果不能判定或自检能力 不足、检测设备不齐全时，必须送检验员确认合格后才能生产。首件检验不合格，则调整工装、加工方法 等，直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检验员在首、巡检记录单上记录检验结果。 2.4.2 巡检：检验员按《机械加工工序卡片》规定的检验方法、检验项目、容量和频率执行，并判断是否合格； 如不能明确判断，则应通知质管科长。检验员应将巡检的结果记录在《首、巡检记录单》上，并签名或盖 章。 2.4.3 自检：为确保产品质量，操作者应按规定的检验频次进行自检。自检项目按《机械加工工序卡片》规定的加 工项目，容量和频率执行，并做好自检记录。自检不合格，应对前频次生产的产品进行 100%检验。 2.4.4 总成装配过程以操作工自检为主、检验员抽查验证不作记录。在总成最终检测时，计算一次交检合格率。 2.4.5 车间检验员在首、巡检过程中未发现不合格品时，则在物料流程卡上签字或盖章，操作员自己办理相关入库 手续；若巡检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识，开出检验单，通知操作员把本批产品送 往检验室进行隔离，复查，必要时由责任人全检。 2.4.6 车间操作员在自检时发现的不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，报当班检验员进行处理。检验员应 同时对前频次做的产品进行抽检。 2.4.7 工序完工检，壳体及配件 A、B 类特性按附表《零缺陷抽样判定标准》中的接收质量限 AQL=0.65，C=0 执行；
准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 1.8 壳体原材料检验项目：
按汉德车轿有限公司的要求，QT450-10 的力学性能和金相组织按 GB/T1348-1988 中的规定，其它按汉德车 轿企业标准 SQB6117-2000 的要求执行。具体要求如下：
a) 机械性能：抗拉强度 σb≥450MPa；屈服强度 σ0.2≥310 MPa；延伸率 δ≥10%（壳体供应商每炉产 品提供 3 根样棒，且样棒要与壳体是同一炉铁水）。
现过程质量不稳定时）要做完工检。检查操作员的自检记录情况。 2.3.2 车间操作员负责按《机械加工工序卡片》进行产品加工，在每个过程开始或换人、换机、换产品，更换工装、
刀具，调整尺寸等情况下应进行首件自检和送检（报检），确保产品符合要求，并做好自检记录。有责任对 本工序加工的不合格品进行分选。 2.4 操作规定 2.4.1 首件检验：为避免批量加工失误，每班开始或更换操作者、更换工艺装备、更换产品等情况加工时，操作员
5 工作程序 5.1 全尺寸检验和性能试验的频次，如果顾客有规定，按顾客规定的频次进行全尺寸检验和性能试验，如果顾客未
规定频次，则至少每年要对所有的产品进行一次全尺寸检验和性能试验，以确保产品质量符合顾客的要求。 5.2 实施检验：质检科应在年初制定年度的《产品全尺寸检验和性能试验计划》，其内容包括：产品名称、规格 型号、检验试验频次、计划的时间安排、实施进度及结果等内容。该计划由质量部批准实施。 5.3 检验员按《产品全尺寸检验和性能试验计划》规定的检验方法、检验项目、抽样数量、接收准则进行检验，并 判断是否合格，如不能明确判断，则应通知质量部科长。检验员应将全尺寸检验的结果记录在《全尺寸检验报 告》上，并签名或盖章。
相关单位
操作流程
要点
检验员
标识，开单
1.6.1 检验员发现不合格品时，由质量部检验员对产品状态标 识好后，开出《不合格品评审单》交质检科长。
质量部/技术 部/生产部
会同评审
质量部
跟踪、验证
1.6.2 由质检科长会同质量部长、技术部、生产部和其他相关部 门主管一起评审，质量部汇总评审意见后，意见统一时，则由 采购员负责人通知供方或公司相关单位按处理结果执行，如各 部门意见不统一时，由总经理作最终处理意见，则按最终处理 意见执行。 1.6.3 如果处理结果是要求供应商挑选时，则必须要求供应商 在本公司执行且在规定时间里完成，不允许退回完成。
3.3 职责： 质量部负责编制《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》。 检验员按《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》执行产品的最终检验和试验。
3.4 操作规定： 壳体和其他配件的成品检验，检验员按照《自制件检查作业指导书》和图纸，总成按《成品检验指导书》及总 成图纸进行检验和试验，并做《成品检验记录》，出厂前依据《成品检验记录》出成品报告。抽样标准见附表 4。相关性能用《自动调整壁装配检测台》和手动调整臂传感技术全数检测；检验时发现不合格按《不合格品 控制程序》进行处理。
原材料机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少 3 根，按 C=0 接收准则。
1.9.2 对配件的毛坯件抽样按 GB/T-2828.1 正常检查一次抽样方案表(AQL=2.5;外观检查水平=Ⅱ,尺寸检查水平
=S-3， AQL=1.0)见附表 2。
1.9.3 对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《外购、外协件检查作业指导书》执行，抽样标准 GB/T-2828.1 正常
1.3 职责：
仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，标识，报检。做到帐、物、卡清晰和一致。
进货质检员(IQC): 根据仓管员的报检信息，对照《外购、外协件检查作业指导书》、《机械加工工序卡片》、图
纸和相关附表进行验收作业。
1.4 缺陷定义：
A 类为致命缺陷: 预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的，顾客会索赔的。如：功能性能，抗拉强
需填写《不合格评审单处置单》逐级递交处理。
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3 成品检验规程
3.1 目的： 规定成品检验方法，确保产品符合规定要求，严格把关，最终满足客户要求。
3.2 范围： 本规程适用于最终检验和试验。
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1.8.1 附表 1：材料（或売体毛坯）及硬度的抽样规定及接收准则：（参照 GB2828.1-2003 编制） 接收准则 AQL
批量（只）
破坏性的检测、金相、硬度及 化学成份抽样数（只）
相关单位
操作流程
仓管员
标识，报检
检验员
检验、记录、标识
要点
1.5.1 仓管员接到来料后，根据采购计划或技术协议（验收协 议）对照来料的数量，规格或图号等核对，作好待检标识。开 出《产品送检通知单》向外检员报检，若有要求供应商提供相 关试样的自检报告或合格证明时，则应在报检时一同送达。 1.5.2 检验员根据《机械加工工序卡片》或成品图纸及相关附 表对来料进行检验或试验，并作好记录和产品状态标识，通知 仓管员办理相关手续。对于送检通知单信息不完整时检验员有 权拒绝检验。 1.5.3 记录填写规定：抽样数多于 5 时，一般记录 5 个数据， 少于 5 个时全数记录，但如果不合格数量超过 5 个时，如实且 有代表性的记录不合格数据。
尺寸 AQL=2.5
Ac Re 01 01 01 01 01 01 12 12 12
1.9 外协配件原材料检验和试验：
1.9.1 对原材料的性能试验按《外购、外协件检查作业指导书》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测
报告及材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对
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1 进货检验规程
1.1 目的：
规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品
质量达到预期要求。
1.2 范围：
适用于对外购的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理件等的检验过程.
3.5 检验员每月 26 号到 29 号提交当月的检验记录、不合格品月统计表、三大检测设备运行记录到质量部。