项目一 装配工艺过程
• 项目目标 • 1．理解装配工艺过程； • 2．掌握装配工艺尺寸链计算方法； • 3．掌握装配工艺规程的基本要求。
任务一 了解装配工作
• 工业时代初期，零件为了能够进行装配需要专 门进行加工，生产效率非常低。19世纪初期， 人们开始要求同一种零件之间具有互换性。20 世纪初期，人们又提出了“公差”概念，利用 尺寸、形状及位置公差，零件的互换性得到了 充分保证，零件生产和装配工作就可以在不同 地点或不同工厂进行。“装配线”工艺对推动 工业发展起了重要作用，就是将在不同的地点 生产的零件以物流供给的方式集中在一个地方， 再进行最终产品的装配。
配合情况
28 0.0075 0.0075
28 0.0050 0.0100
最小过盈 最大过盈
28.0075~28.00 28.0050~28.00
50
25
28.0050~28.00 28.0025~28.00
25
00
28.0025~28.00 28.0000~27.99
00
75
0
28.0000~27.99 27.9975~27.99
汽车装配与检测
学习领域一 汽车典型装配连接
汽车是由几万个零件相互协调、配合组成 的复杂机器，是由若干零件、组件和部件组成 的。根据规定的装配精度要求，将零件结合成 组件和部件，并进一步将零件、组件和部件结 合成机器的过程称为装配，也就是使各种零件、 组件或部件总成具有规定的相互位置关系的工 艺过程。将零件与零件的组合过程称为组装， 其成品为组件；将零件与组件的组合过程称为 部装，其成品为部件；而将零件、组件和部件 的组合过程称为总装，其成品为机器或产品。
环，形成封闭图形。注意要求其组成环的数量最少； （3）从封闭环开始用箭头首尾相接各尺寸环； （4）标明各尺寸环的性质，与封闭环同向的为减环，与
封闭环反向的为增环。 4、尺寸链的计算 （1）反计算：求解各组成环；（2）中间计算：求解某一
组成环；（3）正计算：求解封闭环
5、尺寸链的基本计算式
计算方法有极值法和概率法两种，要求掌握极值
• （2）装配基准件
• 最先进入装配的零件称为装配基准件。它可以是一个 零件，也可以是最低一级的装配单元组件。
（3）装配单元系统图
• （4）装配工艺规程的制定
• 1）制定装配工艺规程的初始条件 • ①产品的全套装配图样； • ②零件明细表； • ③装配技术要求、验收技术标准和产品说明书
； • ④现有生产条件及资料（包括工艺装备、车间
• （2）尺寸链的性质
• 1）尺寸链的封闭性 尺寸链中的各尺寸按一 定顺序排列最后形成一个封闭的图形。
• 2）尺寸链的关联性 尺寸链中任何一个尺寸 的变化都会引起其它尺寸的变化。
• 3）尺寸链至少由三个或三个以上的尺寸组成 。
3、尺寸链图作法：
（1） 找封闭环(一个尺寸链只有一个)； （2）从封闭环开始按零件相关表面间的联系画出各组成
i 1 m
j 1 n
BX ( A ) BX ( Ai ) BS ( Aj )
l 封闭环的公差：
i 1
m
j 1
n
( A ) ( Ai ) ( Aj )
i 1
j 1
• （4）装配尺寸链的应用举例
• 某汽车发动机销轴连接装配尺寸如图1-4（a）所示。 根据产品设计要求，装配精度即装配后的轴向间隙要 求为：A0=0.05～0.25mm。已知：齿轮轴支撑的宽度 A1=43.5mm，前止推垫片厚度A2=2.5mm，齿轮宽度 A3=38.5mm，后止推垫片厚度A4=2.5mm，试确定各环 公差及上、下偏差。
将轴承内圈压装在轴上，并紧贴衬垫 （02） 将隔圈（04）装在轴上
装配轴承（B-l）内圈 装配轴承（B-l）外圈
装配轴承盖（05）
装配圆柱齿轮（07）
检查
润滑
压入
润滑 压入 定位 紧固
调整
固定 压入 压入 检查 定位 紧固 固定 最后检查
在配合面上涂上润滑油
将另一轴承内圈压装在轴上，直至与 隔圈接触 在轴承外圈涂油 将轴承外圈压至轴承套内 将轴承盖放置在轴承套上 拧上3个螺钉（B-2） 调整端面的高度，使轴承间隙符合要 求 用内六角扳手拧紧3个螺钉（B-2） 将键（B-3）压入锥齿轮轴键槽内 将圆柱齿轮压至轴肩 用塞尺检查齿轮与轴肩的接触情况 套装垫圈（B-4） 拧上螺母（B-5） 用扳手拧紧螺母（B-5） 检查锥齿轮转动的灵活性及轴向窜动
• 1、装配件的结构
• （1）产品零件可以互换，并尽量多地采 用标准件；
• （2）连接的零件数量少； • （3）重量轻、体积小，结构简单； • （4）各部件可以单独捡测； • （5）客户特殊要求的零部件在最后装配
。
• 2、装配操作
• 装配操作可以分为主要操作和次要操作。主要 操作是可以直接产生产品附加值的操作；除主 要操作以外的其它操作属于次要操作。主要操 作和次要操作的区别在于装配中的目的和作用 不同，都是不可缺少的。
75
50
27.9975~27.99 27.9950~27.99
50
25
27.9950~27.99 27.9925~27.99
25
00
0.0050
• （3）复合选配法
• 是直接选配法和分组选配法两种装配方法 的综合，将零件预先测量分组，装配时再 在各对应组内凭工人经验直接选配。
• 复合选配法特点是：配合件公差可以不等 ，装配质量高，且装配速度较快，能满足 一定的生产节拍要求。
• 4、装配工艺规程
• 装配工艺规程是规定产品或零部件装配工艺过程和操 作方法等的工艺文件。合理的工艺规程，有利于生产 有条理地进行，合理使用劳动力和工艺设备，降低成 本，提高劳动生产率。
• （1）装配单元
• 装配单元是装配中可以进行独立装配的部分。装配时 ，将产品分解成独立装配的部件或组件，以组织装配 流水线。编制装配工艺规程时，要将产品划分为若干 个装配单元。
； • （3）装配精度要求对装配过程的影响； • （4）装配可操作性对装配过程的影响； • （5）产品零件的运动对装配过程的影响
。
• 5、装配的一般原则
• （1）仔2）熟悉各零部件在产品中的功能； • （3）确保零部件和装配工具清洁； • （4）防止脏物或异物进入装配的产品内； • （5）根据安装标记进行装配； • （6）使用符合要求的紧固件进行紧固； • （7）根据装配要求使用合适的装配工具； • （8）装配过程中，应及时进行检查、测量。
• 3、装配工序及工步的划分
• 通常将整台机器或部件的装配工作分成装配 工序和装配工步顺序进行。由一个工人或一 组工人在不更换设备或地点的情况下完成的 装配工作，叫做装配工序。用同一工具，不 改变工作方法，并在固定的位置上连续完成 的装配工作，叫做装配工步。一个装配工序 可包括一个或几个装配工步，部件装配和总 装配由一系列装配工序组成。
• 主要操作包括：安装、连接、调整、检验和测 试等。
• 次要操作包括：贮藏、运输、清洗、包装等。
• 3、装配工作组织形式
• （1）单件生产的装配 • （2）成批生产的装配 • （3）大量生产的装配 • （4）现场装配
• 4、装配时必须考虑的因素
• （1）零件尺寸大小对装配工艺的影响； • （2）产品零部件数量对装配过程的影响
任务三 制订锥齿轮轴组件装配工艺规程
• 根据装配工艺制订过程和要求，制订锥齿轮轴 组件的装配工艺规程。
操作步骤 工作准备
装配衬垫（02） 装配毛毡圈（06） 装配轴承（B-1）外圈
装配轴承套（03） 装配轴承（B-l）内圈
装配隔圈（04）
标准操作 熟悉任务
初检 选择工、量具
整理工作场地 清洗 定位 定位 润滑 压入
• 2、选择装配法 • 选择装配法是将配合副中各零件的公差放大，
通常是按经济精度制造，然后，通过选择配合 件后进行装配，以达到装配精度的要求。 • 选择装配法可分为三种形式：直接选配法、分 组选配法和复合选配法。 • （1）直接选配法 • 直接从待装配的零件中选择合适的零件进行装 配，以满足装配精度要求，这种方法叫直接选 配法。 • 直接选配法的特点是：工作简单，不需要将零 件分组，但挑选零件时间长，劳动量大，装配 质量取决于工人的技术水平，不宜用于节拍要 求较严的大批大量生产。这种装配方法没有互 换性。
任务二 装配工艺过程
• 1、产品装配工艺的四个过程
• （1）准备工作 • （2）装配工作 • （3）调整、精度检验和试车 • （4）喷漆、涂油、装箱
• 2、装配程序的确定
• 合理的装配顺序一般是：首先选择装配 基准件，它是最先进入装配的零件，多 为汽车车身、车架、发动机缸体等，然 后根据装配结构的具体情况和零件之间 的连接关系，按先下后上、先内后外、 先难后易、先重后轻、先精密后一般的 原则确定其它零件或组件的装配顺序。
• 3、调整装配法
• 调整装配法是用改变可调整零件的相对位置或选用合适的 调整件来达到装配精度的方法。根据调整件的不同，调整 装配法又可分为可动调整装配法和固定调整装配法。
• （1）可动调整法
• 可动调整法是用改变预先选定的可调整零件（一般为螺母 、螺钉）在产品中的相对位置来达到装配精度的要求。
法计算。基本公式为：
m n
l 封闭环的基本尺寸： A Ai Aj
i 1 m
j1 n
l 封闭环的极限尺寸： Amax Aimax Ajmin
i 1
m
j 1
n
Amin Aimin Ajmax
i 1
m
j1 n
l 封闭环的上、下偏差： BS ( A ) BS ( Ai ) BX ( Aj )
模块一 装配工艺基础
知识目标： 1．理解装配工艺过程； 2．掌握装配工艺尺寸链计算方法； 3．掌握装配工艺规程的基本要求。 4．理解“5S”的含义； 5．掌握“5S”活动的原则； 6．掌握“5S”项目的实施目的及实施要点。 能力目标： 1．能够计算装配工艺尺寸链； 2．能够制订简单装配工艺规程； 3．能够有意识地在生活、学习中主动实施“5S”自我管 理。