质量部检验规范实用手册1.目的为了规范检验作业流程，指导检验部门的日常工作。

2.范围适用于乐多机械内部所有检验流程（来料检验、制程检验、工序检验、成品检验、发货检验、生产自检）3.职责3.1检验员的检查工作由QC组长统一安排，分派，调控。

3.2 QC组长在安排检验员工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合检验员的工作经验加以考虑来分派。

3.3 组长在分派检验员工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒检验员注意，以防止相同的问题再次出现。

3.4检验员工作时应注意力集中，认真负责。

如有疑问要及时反映，由QC组长实施指导。

4.检验方案的确定4.1全检：要求外观表面处理(镀锌、镀镍、镀铬、发黑、磷化、发黑、喷（烤）漆、喷塑、喷环氧等工艺)色差相同，尺寸保持一致性的产品或部分尺寸。

4.2抽检：进料、工序及出货检验，以及批量产品或尺寸控制性较高且客户没有特别要求，抽样检验的标准执行。

4.3检验的依据：成品及出货检验：第一为客户原图、客户技术标准，第二为工艺图纸，第三为本检验规范。

工序及过程检验：第一为工艺图纸，第二为客户图纸，第三为本检验规范。

4.4 检验的优先顺序：第一是外观，第二是重要尺寸，第三是一般尺寸5.检验的具体步骤5.1识别图纸要求之材料，是否与实物相符。

5.2清点工艺卡要求之数量，是否与实际相符5.3对照图纸要求的零件，是否与实物一致。

5.4看清楚图纸的技术要求，留意：a.是否有对称件。

b.不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。

c.外文的注解说明。

d.未注的公差标准及倒角要求。

5.5按照图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。

5.6 给图纸上的尺寸编号，按照从左到右，从外到内，先尺寸后技术要求的原则进行图纸编号工作。

5.7检验员按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。

5.8检出不良品，将不良报告交QC组长由技术部确认是否返修，报废。

5.9检验完毕签署检验记录，检验过的零件按要求进行清洗，粘贴标识，清点数量后包装，入库或出货。

6.注意事项6.1审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。

6.2实际零件数量比工艺卡数量理论上只许多不能少。

6.3审核所有材料，避免错料，混料。

6.4检查是否有漏加工之处。

6.5图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。

6.6留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。

7.8.外观检验8.1表面的定义8.1.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：产品的上表面/正前面/两侧面等）。

8.1.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：产品的背面等及可打开盖子的墙体面）。

这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。

8.1.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：产品的底面及产品的安装面）。

此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。

8.1.4 D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。

此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。

8.1.5 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。

8.1.6拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

8.1.7基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

8.1.8抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。

8.1.9镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。

8.1.10浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

8.1.11深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

8.1.12凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

8.1.13凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。

8.1.14烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。

8.1.15水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。

8.1.16露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。

8.1.17雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

8.1.18 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。

8.1.19挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。

8.1.20图文损伤：丝印图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。

8.1.21气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。

8.1.22夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。

8.1.21焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的金属瘤。

8.2使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色8.2 外观检验方法8.2.1表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；8.2.2零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；8.2.3热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；8.2.4表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等8.2.5表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；8.2.6去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。

8.2.7对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：8.3 外观检验的要求——视力：校正视力1.0以上——目视距离：检查物距眼睛A级面40cm，B级面、C级面距眼睛一臂远。

——目视角度：45°~90°（检查时产品应360°转动）——目视时间：A级面20秒/面，B级面、C级面10秒/面——灯光：大于500LUX的照明度，接近于自然光线9.尺寸及形位公差检验9.1.标注公差尺寸检验方法及标准：检测方法：用游标卡尺，高度尺，千分尺，角度尺，百分表，平台，光滑塞规，三次元或检测夹具等进行检验；标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。

9.2未标注公差尺寸检验方法及标准：检测方法：用游标卡尺，高度尺，千分尺，角度尺，百分表，平台，光滑塞规，三次元或检测夹具等进行检验；标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。

线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm GB/T18049.3螺纹检验方法及标准：检测方法：使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。

标准：符合通止规要求。

9.4 常用技术参数9.4.2常用形位公差项目及符号形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。

平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。

圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。

圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。

线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。

面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。

位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。

倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。

定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。

对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。

位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。

跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意迴转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，迴转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

全跳动全跳动用来限制零件上迴转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。

9.4.3形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差0.02的两平行直线之间。

Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。

整个零件的轴线必须位于直径为公差值0.05的圆柱面内。

平面度上表面必须位于距离为公差值0.1的两平行平面内。

圆度在垂直于轴线的任一正截面上，该圆必须位于半径差为公差值0.005的两同心之间。

圆柱度圆柱面必须位于半径差为公差值0.006的两同轴圆柱面之间。

线轮廓度实际曲线必须位于包络以理想曲线为中心的一系列直径为0.1圆的两包络线之间。

面轮廓度实际曲面线必须位于包络以理想曲面线为中心的一系列直径为0.2圆的两包络之间。

平行度实际平面必须位于距离为公差值0.05，且平行垂直于基准平面的两平行平面之间。

垂直度左侧端面必须位于距离为公差值0.05，且垂直于基准轴线的两平行平面之间。

Φ30的轴线必须位于直径的公差值0.05，且垂直于基准平面A 的圆柱面内。

倾斜度实际斜面必须位于距离公差值为0.03㎜，且与基准面A 呈45度的两个平行平面之间。

同轴度Φ20的轴线必须位于直径为公差值0.02，且与Φ30基准轴线同轴的圆柱面内。

对称度键槽的实际中心平面必须位于距离公差为0.05㎜的两个平行平面之间。

该两平面对称的位于通过基准轴线A的辅助中心平面两侧。

位置度三个Φ10的孔实际轴线必须位于直径0.05㎜且以30理想位置为轴线的诸圆柱面内。

圆跳动Φ50圆柱面绕Φ30基准轴线作无轴向移动迴转进，在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值0.02当零件绕Φ20基准轴线作无轴向移动迴转时，在左端面上任一测量直径处的轴向跳动量均不得大于公差值0.05圆锥表面绕基准轴线作无轴向移动迴转时，在任一测量圆锥面上的跳动量均不得大于公差值0.05全跳动Φ35表面绕Φ20基准轴线作无轴向移动地连续迴转，同时，指示器作平行于基准轴线的直线移动；在Φ35表面上任一点跳动量不得大于公差值0.05端面绕Φ20基准轴线作无轴向移动地连续迴转，同时，指示器作垂直于基准轴线的直线移动；在端面上任意一点的轴向跳动量不得大于0.059.5形位公差简单测量方法（不采用投影仪和三次元的测量方法）9.5.1. 平面度的简单测量：①把工件被测面放在平板上用目测法观察工件与平板之间缝隙的大小进行测量；②把工件被测面放在平板上用厚薄规(塞尺)进行测量；③用三个千斤顶(可调支撑顶尖)把被测面朝上支撑好，用高度尺装上杠杆百分表(千分表)校正好三个基准点后进行测量。