掘进机管理制度掘进机管理制度一、掘进机管理奖罚细则：1、开机前准备工作没做到位的罚款50元，准备工作没做到位导致掘进机零部件损坏或造成安全事故的再另行处罚。

2、开机过程中若发现掘进机出现故障，而未及时停机处理强行开机的罚款100元，强行开机导致掘进机零部件损坏或造成安全事故的再另行处罚。

3、因操作方法失误导致掘进机零部件损坏的罚款力度如下：因损坏密封圈不及时更换导致液压油漏损流失罚款100元；二运脱轨一次罚款200元，二运水管人为造成损坏一次罚款50元，二运电缆损坏一次罚款300元；一运刮板链拉断一次罚款100元，刮板弯曲不及时更换每块罚款20元，一运刮板螺丝缺少一条罚款20元；油管破裂不及时更换一次罚款100元；操作阀损坏一个罚款100元；截齿人为造成损坏一个罚款50元；截齿磨损严重不及时更换一个罚款20元;造成齿座损坏一个罚款200元；烧毁截割电机、油泵电机、二运电机的罚款3000元；野蛮操作人为损坏调高油缸或旋转油缸罚款500元,伸缩油缸或稳定器油缸罚款300元，铲板油缸200元，损坏一个油马达罚款500元；损坏一个油泵按原价的60%罚款。

4、停机后交班前掘进机上卫生没打扫干净的罚款跟班队长，班长，掘进机司机各100元；各操作手柄没有及时恢复零位的给予处罚；没有进行现场交接班或交接班记录不清楚的罚款50元。

5、日常维护中维护不到位的罚款50元；润滑系统用错润滑油油的罚款50元；润滑部位有遗漏的罚款50元。

6、不管任何原因，造成安全事故的罚款1000元，严重者加重处罚。

7、确保掘进机每天八点班检修时间4小时，每天按时填写交接班记录、设备运转记录、设备事故记录、设备检修记录，每检查缺一次罚队长、书记、机电队长、记录填写人各100元。

二、掘进机开机细则：开机前：1、查看瓦斯是否超限，瓦斯超限情况下严禁开机。

2、确保冷却水、内喷雾正常，油箱中油位不能低于油标指示范围。

3、开机前检查照明、电铃要正常。

4、开机前各操作手柄都要置于零位。

5、开机前个人防护品要佩带齐全。

6、开机前查看巷道支护是否符合要求。

7、开机前掘进机前方及两侧严禁站人。

8、在二运部要设专人看护电缆、水管，防止损坏电缆及水管。

9、派专人看护皮带机尾。

10、确认一切就绪，方可安全开机。

开机运行中：1、开机时要精力集中，看好顶板和两帮，要避免在切割时煤块下落伤人。

2、在前进、后退时一定要避免损坏两侧及后方的机电设备。

3、掘进机上梁时不要开机过快，防止梁从托梁器上脱落下来伤人。

4、上梁结束后退时要看好二运，防止二运掉道。

5、截割过程中截齿磨损严重时，必须及时更换。

6、发现异常声响，必须停机，查明原因，并处理后方可开机。

停机后：1、停机后要打扫掘进机上的落煤、杂物，要将掘进机清理干净。

2、停机后各操作手柄一定要重新置于零位，关掉电控箱电源。

3、本班出现的故障要和下班司机当班交待清楚。

三、掘进机安全操作细则：1、司机须专职，经培训合格后持证作业，无关人员不得擅自开机。

2、切割头必须在旋转情况下才能向煤（岩）壁钻进,此时周围不得站人。

3、切割头不应带负载起动，当切割头已钻在煤（岩）壁里时不许起动切割电机，须先退出煤（岩）壁后，再起动切割电机。

4、切割头工作时必须开启喷雾降尘冷却系统。

5、机器在前进、后退或转弯时，必须将后支撑收起至极限位置，并抬起铲板，以避免转弯角度过大引起掘进机与转载机发生干涉。

6、对大块掉落煤岩，须采用适当方法破碎后再行装载，大块煤岩卡龙门时，须进行人工破碎，不能用刮板机强拉。

7、机器在工作过程中若遇到异常声响应立即停机查明原因，排除故障后方可开机。

8、液压系统和喷雾降尘系统的压力不准随意调高，若需调整，须由专职人员进行。

9、机器加油时须用洁净的容器，避免油质污染，造成液压元件损坏。

10、油箱的油温若达到或超过70℃时，须停机冷却检修，待降温后再开机工作。

11、当发现液压系统压力值严重波动，溢流阀经常开启，系统产生噪音和严重发热时，立即停机检查。

12、当油缸行至终点时，应迅速放开操作手柄，以防因溢流阀长期溢流造成系统发热。

13、切割机构在工作时，若遇闷车现象，立即停机，防止电机长期过载。

切割机构在维修或不工作时，应使其处于中间降落状态，以保证安全。

14、在对煤（岩）进行装运时,应先开启运输部,后开启装载机构,停止装运时正好相反,应先停止装载机构,后停止运输部。

15、安标配套元件不得随意更换。

16、液压系统安全回路元件不得随意更换。

17、液压回路不得在泄露状态下工作。

18、泄露物应及时清理、掩埋。

19、遇有下述情况不得开机：（1）喷雾冷却系统不工作；（2）油箱中油位低于油标指示范围；（3）截齿损坏5 把以上；（4）切割电机与减速箱之间及减速箱与工作臂之间等重要联接部位的紧固螺栓松动；（5）电气闭锁和防爆性能遭到破坏。

20、本掘进机不得在液压系统管路存在漏油状况时工作，以免造成不良后果。

21、在切割时，特别是切割硬岩时，会产生较大的振动，造成截齿超前磨损或影响切割效率，所以切割时要使铲板及后支撑接地良好，加强稳定性，减少振动。

22、按整机润滑图要求，由专人定期对各润滑点进行注油。

23、切割头在伸出状态下应尽量避免切割硬煤或者硬岩。

24、设备在停止工作时，应使截割头回缩，铲板落地。

四、掘进机维护、保养细则：保养维修日常的检查和维修，是为了及时地消除事故的隐患，使机器设备能充分发挥作用，能尽早发现机器各部的异常现象，并采取相应的处理措施是非常重要的。

日常检查（即每天工作前检查内容）定期检查检查下述各项有无异常现象，并请参照其各部的构造说明及调整方法。

定期检查定期检查表注油煤尘和水对油脂的清洁度是有直接影响的，应使用专用油罐运输慎重保管和使用其油脂。

特别是对液压系统更应十分注意，避免因粉尘或水的混入而造成液压系统的故障。

1 液压系统用油造成液压系统故障的原因，其中70%是由于液压油管理不善，因此，如能充分的注意管理，则可减少液压系统内故障的发生。

有关液压油的管理，务必注意如下各点：1.1防止杂物混入液压油内。

1.2当发现油质不良时，应尽快更换新油。

1.3按规定更换过滤器。

1.4保证油箱内所规定的油量。

1.5油冷却器内有足够的冷却水通过，以防止油温的异常上升。

2液压系统用油的选定标准所用液压油，必须是适合于高压系统的油类，要选用具有耐磨耗性、抗氧化性、润滑性等特性良好的油类。

当使用环境不低于-5℃时，作为所选用的液压油应该是抗磨液压油或极压抗磨液压油L-HM68。

3液压油的检查按规定的时间（一个月）从油箱内抽取约一升的油样，注入清洁的试管内（数个试管），在分别保管十天后和一个月后与新油相比较，观察其颜色、透明度、杂物的混入程度及沉淀物等的外观检查，再用滤纸过滤液压油，滤出其不纯物。

4减速机用润滑油的选定标准润滑油对减速机的使用寿命及效率起着重要的作用。

使用润滑油的目的，一方面是向齿轮副、轴承等磨擦表面提供润滑剂，降低磨擦，另一方面又起到散热作用。

本机使用重负荷工业齿轮油N320。

5润滑油的更换在最初开始运转250小时左右，应更换润滑油。

由于在此时间内，齿轮及轴承完成了跑合过程，随之产生了少量的磨耗。

而在此之后相隔1500小时或者6个月以内必须更换一次。

当更换新润滑油时，应事先用洗油清洗掉箱体底部附着的沉淀物后再加入新油。

6 液压油的更换6.1运转期间每隔2000小时或者六个月更换一次液压油。

6.2当油量少于规定的油量时，应及时追加油量。

但如此反复追加油量的话，会造成油质的过早恶化，产生漏油现象。

6.3当液压系统中发现了异常物时，应将其全部油量排放掉，并对其液压系统进行清理。

6.4本机采用的液压油不得与其它油种混合使用。

6.5机器运转前，要认真检查油箱的油位。

7 润滑脂润滑脂既起到对滑动面的润滑作用，又起到防止粉尘和水混入作用，在本设备中均采用锂基润滑脂ZL-3。

截割电机轴承所用的润滑脂按生产厂规定执行。

8伸缩部注油（见图29）图29伸缩部润滑8.1伸缩轴承部，浮动密封取下注油塞（1）注油，直到从塞（2）溢出为止，塞（3）是提供放油的，由于润滑口小，注油时间应长些，油量为13L。

（N320齿轮油）8.2伸缩套取下注油塞（4）注油，至油位计（5）中心，注油量为40L（N320齿轮油），塞（6）是提供放油的。

注意：当向伸缩套注油时，截割头应全部回缩，位于水平位置。

8.3伸缩保护筒滑动面、保护筒导向键注油塞（7）是分别向保护筒滑动面和导向键注油的，可用润滑脂注油枪加注。

（ZL-3）9 整机润滑注油煤矿井下掘进机使用维护管理标准一、适用范围本标准适用于矿井掘进工作面各型号掘进机的安装使用管理。

二、掘进机安装完好标准1、主机架：1.1 各种组件螺栓紧固，弹垫齐全，回转油缸销轴固定应有防脱装置，螺纹孔完好无损坏。

1.2 回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。

回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的强度等级配制，安装时应交叉对称紧固。

1.3 截割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。

回转台应回转灵活。

1.4 机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。

1.5 掘进机非操作侧必须安装急停按钮。

2、铲板装运机构：2.1 星轮（耙爪）应转动灵活，伸出时能超出铲板，星轮（耙爪）臂下平面与铲板表面，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；2.2 铲板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。

2.3 铲板各种螺栓连接紧固，销轴必须闭锁。

2.4 装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。

3、第一运输机：3.1 刮板弯曲不得超过15mm；3.1 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；3.2 刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30～50mm；3.3 链道磨损厚度不得超过3mm；3.4 驱动链轮与导向链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20%，运转时不跳牙。

3.5 链条、刮板不跑斜，星轮不错牙。

3.6 刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，中板和底板磨损量一般不大于原厚度的10%。

3.7 刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。

4、行走机构：4.1 履带板无裂纹或断裂。

行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。

4.2 履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。

履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。

4.3 销孔不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5mm。

4.4 支承轮直径磨损不得大于5mm。

4.5 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。

履带板表面上防滑钉，磨损后其高度不低于原高度的40％。

4.6 导向链轮铜套磨损后最大顶隙不得超过0.5mm。

履带板销孔磨损不圆度不大于直径10％。

4.7 链轮磨损不得超过表面硬化层厚度的50%，且必须保持履带不得碰及其它装置。