汽车空调系统性能环境模拟台架试验方法及评价
标准技术规范
实施日：年月日
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1 范围
本标准规定了制冷空调系统性能环境模拟试验方法及评价标准，适用于昌河M1类和N1类车新产品的开发和研制以及产品改进开发过程。

2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

QC/JD 658-2000《汽车空调整车降温性能试验方法》
3 试验条件
温度：38℃±1.0℃
相对湿度：50%±5%
辐射强度：1000W/m2±25W/m2
4 试验设备
环境试验舱
底盘测功机
数据采集系统
5 试验方法
5.1 测试准备
5.1.1 车辆准备
a) 记录车辆相关参数
记录VIN编号、样车制造阶段、总质量、轮胎尺寸和压力、发动机型号、发动机排量、散热器型号、空调系统总成、试验前已行驶里程等相关参数。

b) 车辆检查
检查车辆的密封性，车辆是否有泄漏现象。

c) 空调检查
检查车辆的空调系统工作是否正常，系统是否有泄漏现象。

d) 冷却水检查
查看水箱是否注满冷却水，是否有渗漏，若冷却系统有气阻，需将气排尽。

e) 燃油检查
确保车辆有进行试验的最少量的燃油。

f) 机油检查
查看机油标尺，机油量不能低于机油标尺最低限度，不能高于最高限度。

g) 轮胎气压检查
检查轮胎气压，使其符合各车型相应的轮胎气压要求。

h) 按以下位置要求布置测点传感器：
温度：冷凝器入口空气温度（入口管壁处）
冷凝器出口空气温度（出口管壁处）
散热器入水口温度
散热器出水口温度
发动机油温度（在量油标尺末端处）
各蒸发器回风口温度（在内循环回风口表面中心处）
各蒸发器出风口温度（在距出风口表面中心25～35mm处）
各排各位置呼吸口和脚步温度（如图1所示，可调节的座椅应该调节到水平位置和
垂直的中间位置
各排各位置腰部温度（每个座位左右两侧边缘的中点，与坐垫之间的距离为25-50mm
处）
压缩机壳体的表面温度（热保护器附近）
压力：压缩机排气压力
压缩机吸气压力
风速：各蒸发器出口风速（位于出风口表面中心处）
电压：压缩机离合器电压
冷凝器风扇电压
散热器风扇电压
鼓风机电压
电流：冷凝器风扇电流
散热器风扇电流
鼓风机电流
湿度：驾驶员位置湿度
图1
5.1.2 环境试验室准备
a) 驱动轮对中；
b) 试验车辆紧固；
c) 连接汽车排气管；
d) 连接数据采集系统。

5.1.3 环境舱准备
环境舱试验条件按具体要求设定，见5.2.1。

5.1.4 转鼓准备
转鼓暖机15分钟；
道路模拟曲线准备，按不同的车型设定道路模拟曲线；
司机助曲线准备，按试验工况要求编制司机助曲线。

5.2 测试过程
5.2.1 预热升温阶段
分阶段名称气候条件车辆准备要求
5.2.2 试验阶段
a) 试验工况及试验条件如下：
b) 驾驶员进入车内，将温度调节开关置于最大冷却模式位置，循环调节开关置于内循环位置，出风模式调节开关置于面部位置。

记录各测点的初始读数。

c) 启动发动机，将风量调节开关置于最大位置，如有顶蒸应将顶蒸的风量调节开关也置于最大位置，同时接通A/C开关。

d) 按上表要求开始试验工况，迎面风速应等于车速，以10s的采集频率记录各测点数据。

e) 当试验数据大于任一数值时，立即停止试验：
发动机冷却液温度：113℃
发动机机油：140℃
自动变速器油液温度：149℃
压缩机排气压力：3300kPa或超过3100kPa持续15分钟
6 数据分析及处理
按表1记录数据并进行分析。

7 评价标准
按第五章的试验方法进行试验后，其结果按以下两种方式评价：
7.1 按等级评价
7.1.1 各工况下稳定后车内呼吸口的平均温度评价空调效果
7.1.2 开始试验10min时车内呼吸口的平均温度评价空调降温性能
7.2 按各车型的空调性能目标评价
表1 空调系统降温性能试验数据记录表
2。