粮库筒仓工程施工方案第一节模板工程第一小节筒壁模板工程1、筒壁模板施工流程及要求：施工准备→绑扎第一节钢筋→安装第一节模板→浇筑第一节砼→绑扎第二节钢筋→安装第二节模板→浇筑第二节砼→绑扎第三节钢筋→拆除第一节模板、翻至第三节安装→浇筑第三节砼→进入下一循环。
2、模板材料及加固方法：筒壁模板采用1220mm×2440mm、厚12mm 清水专用胶合板制作，根据外圆周长切割最后一块模板的长度，以满足设计要求的几何尺寸，外模每一节2440mm高，采用50*75木方竖向间距150mm、Φ22螺纹钢组合、2根钢管48直径、对拉丝杆竖向6道（间距620mm）、横向间距620mm加固，另加Φ8钢丝绳配合T4紧线器，上、中、下部3道紧固，内模对拉丝杆横向间距580mm、竖向620mm，由Φ22螺纹钢进行内圈圆固定。
在第一节底部内外圈线上设置定位钢筋以防模板位移。
3、对拉丝杆M12螺栓外套A14PVC管，两端设置橡胶堵头，模板拆除时可将对拉螺栓直接取出。
混凝土成型后，抽出丝杆及橡胶堵头，孔洞采用同结构配合比的砂浆封堵，待强度到后再磨平磨光，提高结构表面感观质量。
第二小节筒内漏斗模板施工当筒体砼施工到设计漏斗上口的时候（第六节筒壁完后），开始安装漏斗模板，漏斗施工顺序：①搭设支撑平台架至漏斗下口20cm处；②安装下口埋件及螺栓，固定下口底圆台模板；③安装外壁支撑方木及外壁模板；④绑扎漏斗钢筋；⑤安装内壁模板、内模支撑；⑥吊圆锥中心、修整、检查模板的安装质量；⑦浇筑砼，安装上层模板。
漏斗为倒锥形，下口尺寸为2.8m×2.8m的两个斗，上口尺寸为18×18m。
漏斗壁板模板采用12mm厚木模板，内楞采用50×75木方，竖（斜）向布置，间距150mm，外楞采用双A48×2.8脚手管，横向布置，水平间距500mm。
对拉螺栓设置：采用M12对拉螺栓，水平间距600mm，竖向间距600mm，对拉螺栓两端设置定位钢筋，便于控制两模板之间的距离。
定位钢筋采用3cm长Φ10钢筋焊接在对拉螺栓上。
模板施工严格按图纸在模板加工场进行制作成型，现场拼装、就位和架设支撑，模板安装就位后，由质检员、施工员按平整度及端面尺寸、标高、垂直度进行复核验收，浇筑混凝土时派专人检查模板，发现异常情况及时处理。
木模板拼缝间采用12mm宽双面胶或海绵条行贴缝处理，确保模板拼缝处不会出现漏浆现象。
预埋件安装：为了确保预埋件安装的质量，埋件四角与模板之间采用图钉固定，埋件周边采用双面胶或海绵条与模板紧贴，防止混凝土浇筑过程中混凝土浆流入埋件与模板之间的缝隙内。
第三小节模板工艺质量控制要点1、由于工作平台空间有限，考虑筒仓模板的安装调整，要求工作平台搭设要牢固、稳定。
2、每节砼浇注前要进行筒仓的纵横轴线的测量以防轴线的偏移。
3、模板接缝采用双面胶带处理以防漏浆，由于模板上下倒运很容易碰撞要及时检查模板平整度，及时整修校核，确保筒仓的几何尺寸及外观质量。
4、施工中注意新老砼的结合面的清洗和拉毛。
5、中心线的控制：中心线采用线垂吊中的办法，在筏板基础三个圆心上预埋100*100mm的钢板用于控制筒仓中心点的位置，每层模板施工时必须先支内模，进行内模校正，外模支模校正和最终检查三次严格吊中，最后浇好砼后再检查一次中心和半径。
6、对预埋铁件，应加固牢靠，禁止将其焊于钢筋骨架上，以防浇灌砼时偏位。
尤其要控制重要埋件的尺寸和位置。
7、模板拼缝不宜错缝排列，横缝应在同一标高位置；所形成的禅缝、明缝水平方向应交圈，竖向应顺直有规律。
8、严格控制模板和木方质量，不合格的模板、木方不得使用。
外壁钢模板如发生微小变形需及时校正，对于无法校正的钢模应进行报废处理。
9、控制模板拼装质量，在模板接缝处应进行细致处理。
10、为防止漏浆，在模板接缝处设海绵条，确保接缝的紧凑。
11、严格控制模板支撑系统质量，在混凝土浇筑前需对模板支撑系统进行严格的检查和验收。
12、模板细部处理（1）模板编号：第一节模板拼装后按照左右上下顺序编号已防止拆模后混乱；第二节同样。
（2）拼缝：为了防止漏浆采用双面胶带夹贴拼缝，先立模的在周边先贴，拼下块模时用力紧贴严实。
局部漏贴的用透明玻璃胶补。
（3）钉眼：模板面的钉眼锤进模板1-2mm，然后用铁腻子刮平。
（4）对拉杆的孔眼：拆模后将对拉丝杆孔先用膨胀泡沫剂填满中间部分，两头20-30mm再用高于砼标号的砂浆抹平，待强度到后用手磨机磨光。
对拉螺栓应根据清水砼的饰面效果，且应按整齐、匀称的原则进行布置。
外孔眼横竖向间距均为450mm。
每一块模板上要划线定位。
（5）预埋件周边模板接触处：在预埋件定位稳妥后，埋件与模板接触面周围夹贴双面胶带。
拆模后清理埋件并刷防锈漆。
（6）拆模清理：模板拆除后要及时修复、刮腻子补平打磨并清理干净、刷脱模剂，脱模剂拟采用皂化油或地板蜡（或色拉食用油）。
（7）柱子或剪力墙阴阳角处理：阴阳角采用专用PVC或铝角阴阳线条，夹在模板阴阳角处。
第二节砼工程1、砼施工前应检查原材料的品种、规格、质量是否符合设计配比的要求，数量是否满足本次施工。
检查各种机械设备是否运转正常。
2、混凝土泵车停靠位置：利用筒仓周边空余场地。
3、对筒壁混凝土振捣时，每层先下料300mm，而后对称振捣，振动棒交错有序，不漏振，也不过振，振捣时间控制在20～30s。
振捣时间以表面混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛起灰浆为准。
为使筒壁上、下层混凝土结合成整体，振动器应插入下层混凝土5cm。
振动棒插点均匀排列，每次移动位置的距离控制在500mm左右。
操作时要快插慢拔，上下略为振动，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，使混凝土达到均匀振实。
混凝土振捣时，应避免振捣棒将预埋件振歪斜，并在施工中应设专人负责预埋件的监护、纠偏，以保证在混凝土浇筑完毕后埋件位置的准确。
第三节筒仓内钢管支撑体系施工第一小节作业方法和要求筒内搭设满堂落地式脚手架，脚手架步距为1.4m，立杆纵距和横距均为0.9m，大梁（0.6×1.8m、0.6×3.5m）底增设2根承重立杆，立杆底部均采用顶托。
第二小节立杆筒仓内壁为满堂式井字架，立杆纵横间距900*900（梁底部增加2根）；立杆接头除顶层顶部外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。
接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并且在高度方向至少错开50cm；各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。
立杆在顶部搭接时，搭接长度不小于1m，必须等间距3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。
第三小节大横杆大横杆置于小横杆之下，步距1400mm，立柱的内侧，用直角扣件与立杆扣紧，采用至少6m且同一步大横杆四周要交圈。
大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步同跨内；相邻接头水平距离不小于50cm，各接头距立柱距离不大于纵距的1/3（本工程不大于40cm），大横杆在同一步架内纵向水平高差不超过全长的1/300，局部高差不超过5cm。
操作时注意架子的横杆的两端每隔10m加固一次，在下部模板拆除后增设横杆使之与筒壁或主梁顶紧。
第四小节小横杆每一立杆与大横杆相交处（主节点）都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点不大于15cm。
小横杆间距与立杆纵距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，在两立柱之间等距离设置1根小横杆，最大间距不超过75cm。
小横杆伸出大横杆边缘距离不小于10cm，伸出大横杆距离内壁结构外边缘15cm。
上下层小横杆在立杆处错开布置，同层的相邻小横杆在立杆处相向布置。
第五小节纵、横向扫地杆纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上皮20cm的立柱上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。
第六小节剪刀撑本工程满堂式脚手架井字架周圈采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随井字架立柱、纵横向水平杆同步通长搭设。
中部剪刀撑沿筒仓圆心“米”字型设置（见图注明）。
剪刀撑的一根斜杆扣在立杆上，另一根扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2～4个扣节点。
所有固定点距主节点距离不大于15cm。
第七小节脚手板作业层脚手板采用松木，厚度不小于5cm，宽23～25cm，长度不小于3.0m的硬木板，两端设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。
在作业层下部加设一道水平兜网，随作业层上升。
首层（4m处）满铺一层脚手板，以上每隔5m也需要满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。
沿筒仓高度范围内每隔5m设置一道水平安全兜网。
第八小节脚手架的搭设及拆除施工工艺【1】钢管脚手架的搭设施工工艺脚手架的搭设顺序为：场地清理→混凝土地面基层→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆（栅格）→剪刀撑→连墙杆→铺脚手板→搭防护栏杆→挂安全网【2】施工工艺定位定距：根据构造要求在筒体内用尺量出立杆距离，并做好标记。
用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用白灰点出立杆标记。
在搭设首层脚手架的过程中，沿筒壁内设八道斜撑，待脚手架与筒壁支撑连接后方可拆除。
当脚手架操作层高出与筒壁支撑2步时，应采取临时稳定措施，直至与筒壁支撑完毕后方可拆除。
【3】脚手架的拆除施工工艺拆除作业应按确定的程序进行拆除：安全网→挡脚板及脚手板→防护栏杆→剪刀撑→斜撑杆→小横杆→大横杆→立杆。
不准分立面拆除或在上下两步同时拆除，做到一步一清，一杆一清。
拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣件。
拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣件。
所有与筒壁支撑的架管必须随脚手架同步拆除下移，严禁先将与筒壁支撑的架管拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于2步。
当脚手架拆至下部最后一根立杆时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆除与筒壁连接的架管。