精益生产评价标准2018-04-08 发布
精益生产评价标准（试行稿）
1.15S管理
定义：5S管理是精益生产的基础，是实施标准化及提高效率的良好平台，是提高员工素质、养成良好习惯的有效方法，包括：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)。
目的：“一物一位”，清减所有不必要的东西，让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露，从而实现工作场地有序化；实时加以维护，保持一个安全、整洁、有序的工作环境，不断追求更高的标准。
评价要点：建立5S推行机制，实现所有物品的3定管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。
定义：一种能很快看得到工作场所的标准和实际状况的方法，主要分为标准、制度目视化和信息目视化。
目的：使所有员工很快看到现状（正常/异常），把握情况并采取行动恢复正常（标准）的状况。
评价要点：从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行评价。
定义：班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。
班组含生产班组和辅助班组（如：工装、维修、物料、检查、保洁等）。
目的：让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境，以激发员工的热情、自豪感、工作满足感，促进个人成长。
评价要点：从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。
1.4生产过程规划
定义：指根据以往的历史经验和未来的产品需求，为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率，对公司内所有设施进行布置的一系列系统的活动。
主要包括生产单位布局、生产线布局和工位布局。
通常遵循工艺性、经济性和安全性原则，对整个生产运作设施进行最合理的安排，每个生产单位配置一定的生产力要素，完成特定的某些功能，并占据一定的空间位置。
生产布局决定了公司物流路线是否顺畅？生产周期长短？在制品数量多少？是否存在重复搬运等作业上的浪费？质量管理环节是否得到有效的控制？等等
目的：通过生产布局建立流线化生产——无间断的作业流程，使生产系统能满足企业经营战略的需要。
在流程设计和实施上要充分考虑物料的
流动、人员的动作、先入先出、问题追踪、问题解决等因素，以达到优化成本、减少库存、缩短制造周期的目的。
评价要点：主要从公司整体布局、生产线布局、一直到线内工位布局等角度考虑，强调布局的弹性化与质量的稳定性，以适应市场需求变化，
满足客户要求。
1.5内部物流管理
定义：主要是对公司内物流过程中货物的接收、储存、中转和发货等公司内各环节之间的储运过程以及由此带来装卸、包装、分拣、整理、后续加工等一系列活动的管理。
目的：遵循仓储管理原则，持续降低库存水平，确保仓储质量，为生产线提供服务。
1)区域、储位合理规划，物流顺畅，并能够实现先进先出作业
2)建立3定与目视化、最高/最低量管理；
3)明确存放方式及质量管理要求（保质、防错等）；
4)建立存放的管理要点（如防碰、防锈、防尘等）及相关作业标准；
提问要点：明确内部物流管理的规则与标准，从来料接收、库房、出货等过程的管理进行评价，并重点关注持续降低库存的改善活动。
1.6标准作业
定义：1）标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法，由节拍时间（Take Time—TT）、作业顺序、标准在制品数量三要素组成。
a）明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法b）
用作目视化管理的工具
c）用作改善的工具 d）
培训和指导员工的工具按照作业的组织方式
2）作业标准是指导作业者进行标准作业的基础，是每个作业者进行作业的基本行动准则，强调的是作业的过程和结果。
常见代表性的
作业标准有标准作业指导书、作业要领书、操作要领书、检查作业指导书等。
目的：消除员工作业中不增值的动作，创造工作价值；规范员工的作业，识别“正常”与“异常”状态；让操作工参与到生产和改善过程；指
导和培训员工的依据，以获得最高的安全、质量和生产力。
评价要点：从作业标准建立到标准作业的改善是否遵循了持续改善消除浪费的原则，再到标准的遵守执行、确认，并通过观察与员工自主改善、建立持续改进标准的机制等几个方面去评价。
1.7快速切换
定义：快速切换是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法，主要指快速换模、换刀、换型等作业转换过程，是实施多品种、小批量生产的基础条件。
目的：建立“切换作业时间始终是一种浪费”的意识，通过持续改善活动来降低切换时间，并形成内部的标准。
评
价要点：主要从切换作业的标准化和“快速切换”理念的建立两方面进行评价。
1.8TPM（Total Productive Maintenance 全面生产维护）
定义：是一种全员参与的生产维护方式，其要点就在“生产维护”及“全员参与”上，即通过建立一个全系统员工参与的生产维护活动，在维
护、生产、工程部门分配标准化维护的责任，使设备、工装性能达到最优。
其特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维护系统的各个方法都要包括在内。
即是PM（Preventive Maintenance 预防维护）、MP（Maintenance Prevention维护预防）、CM（Corrective Maintenance改良维护）、BM（Breakdown Maintenance 事后维修）等。
全员参加是指设备的计划、使用、维护、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
范围：该条款中的设备指的是直接生产设备和辅助生产设备。
目的：通过预防性和预见性的维护保养来延长设备使用的寿命，减少设备故障次数，降低故障停机时间，并通过持续改善提高设备的效能及加
工质量的稳定性。
评价要点：从日常点检、维护保养及异常处理等过程的控制，逐步到深层次管理，建立预防性和预见性的维护保养机制（强调全员参与）以及
设备故障快速反应机制等方面进行评价。
1.9现场质量控制
定义：对制造过程的质量进行有效的管理和控制，确保不接受不良、不制造不良、不流出不良。
目的：建立产品质量是制造出来的质量意识，即将质量控制系统建立在作业过程中（自働化的思想，以预防为主），而不是依靠最终的检验手段（事后检验）。
评价要点：从人员的质量意识与作业技能管理，到作业前、中、后的质量控制系统的有效性、生产过程4M变化点的管理和防错技术，始终从预防及杜绝质量问题产生的角度来建立质量管理系统。
1.10异常响应
定义：异常是对标准的偏离，主要指生产过程中因人力资源、设备工装、能源供给、物料供给、产品设计、品质保障、突发事件等条件出现问题不能满足生产要求，造成生产过程不能稳定、有序地进行的情形。
目的：在异常发生时，有快速响应的机制，通过采取有效的解决问题的方法，防止异常再发生。
评价要点：建立异常发生的响应机制和管理指标，确保快速响应。