*********有限责任公司金属平衡管理办法（修订）第一节组织机构成立公司金属平衡管理委员会：主任：成员：委员会下设办公室，办公室设在生产技术部。

金属平衡管理委员会每月召开金属平衡会议，由生产技术部负责召集。

第二节入厂原料管理规定第六条原料采购计划每月18日前由生产技术部负责，根据生产计划向原料部下达下月原料采购计划。

第三节原料结算管理规定第四节原料库及原料投入管理规定第一条原料入库堆放1.原料仓库应严格按供货单位和批次将进厂原料分别堆放，并在醒目的位置插放标识，严禁混合堆放。

2. 分厂接生产技术部通知后方可对指定的原料按质按类堆放或进行配矿。

3.分厂应建立原料库台帐，台帐的内容应包括入库台账、出库台账和库存台账三个大项。

（1）入库记录应包括原料入厂编号、仓位、进厂时间、货主名称、湿重、水份、干重、状态（袋矿、散装、原矿、买断）等项目。

（2）原料出库应包括仓位、货主名称、干重、品位等，具体数据以配矿单为准。

（3）原料库存应包括仓位、水份、货主名称、湿重、干重、品位、- 1 -金属量等项目。

4.分厂每周一把截止上周五原料库存情况报生产技术部，报表内容应包括仓位、货主名称、湿重、水份、干重、元素品位等项目。

每月末金属平衡完成后，分厂需将月末原料库存库存明细报生产技术部，并根据原料库存情况，对原料结构、元素品位分布进行适当文字说明。

5.配矿（1）分厂按照生产技术部下发的《生产计划》合理配矿，由主管生产的厂长下达《生产配矿单》。

（2）建立配矿台帐。

配矿单台帐应包括各配入矿的仓位、干重、品位、金属量、浸出率和配成矿的仓位、品位、金属量、干重、浸出率等。

6.筛上物的处理每批次筛上物必须进行称重、采样做水分、品位。

办理退库手续。

7、系统返回矿的处理各生产单位产生的不能直接返系统的矿，需通过生产技术进行检斤、采样、化验分析后，做退库处理，相关单位需建立台账进行统计，以便月末金属平衡时查验。

第二条生产监视与测量设备的定期校验1.每周由设备能源部对计量秤进行校验，确保投入矿量计量准确。

2.分厂每班供矿结束后要对计量秤的零点做好记录，零点偏移较大时要及时报告当班领导处理。

第五节原料库存及流程在制品盘点规定第一则原料库存盘点第一条盘存时间：每月20日早9：00第二条参加部门：由生产技术部牵头，企业管理部、质量检验部、资产财务部、分厂- 2 -参加。

盘点结束后盘点表需签字确认。

质量检验部负责采、制样及化验，化验室在接到样品后三日内给生产技术部出具化验报告单。

第三条堆存在原料库、未进入配矿仓的存量以账面数据为准，现场对账面数据进行核查，入厂后未使用的以一道样结果为准。

第四条进入配矿仓的原料存量以实际测量为准；品位以现场采样化验结果为准。

所有样品必须按照采制样规范操作，做到样品和品位一一对应，不得以相似物料品位替代。

第五条每月盘点前，分厂要做好相应的准备工作，做好库存原料的预盘存。

第六条一分厂按照生产技术部要求，制定统一格式盘点表。

现场对盘点表上数据进行核对，参与人员签字确认。

第七条经过金属平衡委员会确定后，有一分厂出具《月末原料库存表》，生产技术部复核，报主管领导批准。

第二则流程在制品盘点第一条盘存时间：一、二、三分厂每月20日开始；四分厂在当月最后一批金泥全部产出后盘点。

第二条参加部门：由生产技术部牵头，企业管理部、质量检验部、资产财务部、分厂参加。

盘点结束后盘点表需签字确认。

质量检验部负责采、制样及化验，化验室在接到样品后三日内给生产技术部出具化验报告单第三条流程的物料量在盘点的过程中应以实际测量的数据为计算依据。

第四条流程在制品的品位以盘点取样化验为准，所有的含金物料必须按照采制样规范采样，做到含金物料量和品位一一对应，不得以相似物料品位替代。

第五条生产技术部根据实际需要编制统一格式的流程盘点表，严格- 3 -按照盘点表中的项目详细盘点，不得漏项。

第六条每月流程在制品盘点前，各分厂要做好相应的准备工作，做好有价金属的预盘存。

第七条各分厂要做好本分厂金属平衡工作，并报生产技术部。

分厂金属平衡表，由分厂专人负责编制、核对，由分厂厂长批准，报生产技术部。

第六节含金物料管理第一则置换板框及金泥管理第一条置换板框未经金属平衡管理委员会办公室批准，任何人不得私自打开。

第二条拆卸金泥必须由生产技术牵头组织，主管生产副总（含助理）、保卫部、质检部、四分厂、二分厂派人共同到场后，方可拆卸，各单位必须由助理以上人员参加。

第三条二分厂接到拆卸通知后，要提前做好拆卸板框的准备工作。

同时统计出本板框累计置换量，吹风时间、停止置换前板框压力并以书面报生产技术部。

参与部门共同检查金泥箱体是否完后，锁具是否齐全上锁。

确认无误后，开始拆卸工作。

拆卸板框开始后，各单位相关人员不得私自离开现场。

第四条拆卸过程中，二分厂、质检部要做好金泥的防护工作，杜绝金泥的损失。

包括拆卸人员工作区域进行保护，溜槽进行保护防止采样过程中金泥洒落。

第五条保卫部需两人参与，拆卸过程中，进入拆卸作业区域人员必须佩戴脚套，离开作业区域脚套须留在作业区域。

第六条二分厂、四分厂参加人员须注意采样过程是否规范，按照要求每框金泥采样布点为25点，每点间距10cm，边缘位置预留5cm。

- 4 -第七条拆卸完毕后，由各单位参与人员共同押送至四分厂进行交接。

第八条金泥交接时，以上单位共同在场方可进行，检斤完成后，与在二分厂装箱重量比对无误后，各单位签字确认。

检斤单一式五份各参加单位各一份。

要求检斤单字迹清晰，合计数量准确无误。

第九条制样过程：第一步，将样品在采样袋中进行揉和。

保证样品袋中不出现大块凝聚物料、明水。

第二步，将样品取出，将样品袋清理干净（不含明显金泥残留物）。

同一板框两袋样品，需将样品进行叠加。

第三步，将叠加金泥从一侧开始，使用小制样铲逐步抹平，抹平完成后，从金泥堆外沿开始，逐圈刮出金泥，摊平后堆叠呈圆柱状。

重复以上步骤三次。

抹平过程中，注意将颗粒状结块捣碎。

第四步，第三步完成后，采水分样。

品位样样品缩分采用八分法，每缩分一次后重复第三步，直至缩分够所需样品量。

第二则含金废料管理第一条球磨机、塔磨机拆修时的清理物料，必须由生产技术部组织保卫、分厂、质检部参与共同检斤取样化验后，统一送四分厂进行处理。

四分厂要对送进分厂含金物料进行分类存放，单独处理，处理完毕后，进行单项金属平衡。

第二条球磨机、塔磨机产生的废钢球、衬板由二分厂组织人员对表面积矿清理后分类堆放。

清理物料统一由生产技术部组织检斤、采样、化验送四分厂。

第三条活性炭、熔炼渣、烟道灰、置换铜粉、耐火砖等四分厂产生产的含金物料由四分厂进行分类、分批次堆放。

并做好相关统计。

第四条生产技术部每月末组织人员对四分厂产生的含金物料进- 5 -行检斤、做水分、化验。

第五条生产技术部每月对含金物料库存情况进行单独统计，报主管领导批准后，按规定上报集团公司生产管理部。

第三则含金物料相关样品及化验室返样管理。

第一条本内容适合以下样品管理：球磨机清理物料、重砂、金泥、熔炼渣、氯浸渣、置换银粉、一次粗金、二次粗金、活性炭、合质金、电解银等。

第三条返样必须由生产技术牵头组织，告知主管生产副总（含助理），通知保卫部、及相关单位，各方到场后方可进行，各单位必须由助理以上人员参加。

第四条本规则适用物料采样完成后，质检部需计量采样量，返样量、送化验量，并每个样品计算质量平衡。

第五条化验室须对接收的以上样品进行单独平衡。

重量异常损失需进行记录并做原因分析。

每月20日前化验室将以上样品余样返至四分厂。

第六条生产技术部负责和接收单位负责核对工作。

第七节金属平衡工作标准第一则金属平衡的编制第一条金属平衡的依据：月份流程盘点表，月份流程盘点化验报告单，生产日报，销售月报，各分厂金属平衡表，含金物料退库单，产品装车单等。

每月21日各生产分厂、产品销售部、质量检验部、保卫部、原料部、资产财务部要将原料采购磅单及产品销售磅单核对清楚。

第二条投入流程金属量的计算1.根据生产日报表，及天车秤校验情况，认真核算当月投入流程金- 6 -2.根据各单位退库情况及化验结果，认真核算当月含金物料退库金属量。

3.当月实际消耗金属量＝投入流程金属量－当月退库金属量＋上月期末流程在制品－当月期末流程在制品。

第三条根据销售情况，以及期初期末产品库存情况，计算当月产成品产量，作为金属平衡表中的产量。

第四条流程在制品的计算按照化验结果及现场盘点实物量，计算当月期末流程在制品。

第五条当月元素回收率＝当月产品金属量÷当月实际消耗金属量×100%第六条损失分布1.贫液损失的计算以生产日报报出的结果为准。

损失率＝贫液金属量÷当月实际投入金属量×100%2.尾渣损失的计算以生产日报报出结果为准。

损失率＝尾渣金属量÷当月实际投入金属量×100%3.当月实际消耗金属量减去当月产量、减去贫液损失和尾渣、尾液损失，为无名损失，无名损失率＝无名损失金属量÷当月实际消耗金属量×100%4.无名损失率控制在0.5%范围以内，超过此范围，生产技术部组织相关部门分析查找原因，及时拿出处理意见，无名损失率纳入对金属平衡管理委员会的考核。

第七条各分厂负责各自内部的金属平衡工作。

1.在进行金泥交接时，保卫部、质量检验部、分厂、生产技术部要一同在场方可操作。

检斤完毕后检斤单一式五份，在场各单位各一份；待检验结果出来后，水份单、化验报告单均一式五份，上述各部门各一- 7 -2.四分厂根据每批金泥化验及实际产出情况做好金属平衡，每批次处理完成后，报生产技术部。

冶炼回收率低于公司生产计划要求时，必须分析原因并报生产技术部。

第二则金属平衡的审批第一条金属平衡的由生产技术部专人负责编制，金属平衡表编制完毕后报生产技术部部长审核。

第二条生产技术部部长审核后根据平衡结果情况报请金属平衡管理委员会主任审批。

第三条金属平衡结果异常时经报请金属平衡管理委员会主任批准，由生产技术部召集相关部门人员召开金属平衡会议。

第四条金属平衡表经金属平衡管理委员会主任签字审批加盖生产技术部公章后报出。

第三则金属平衡的报出第一条报送对象：经营层、总经理助理、资产财务部、企业管理部，并按要求上报集团公司。

第二条报出时间：1.每月24日前产品销售部门将产品销售报表报送生产技术部。

2.每月23日质量检验部将盘库化验报告单报送生产技术部。

3.每月25日各分厂将上月金属平衡结果报送生产技术部。

4.每月27日生产技术部报出最终金属平衡表。

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