1．目的：
利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。

2．范围：
适用于本公司所有模具试模的全过程
3．试模流程:
3.1．新模试模
3.1.1模具工程师确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根
据模具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天
安排）。

3.1.2试模组根据试模计划单进行安排到待试模区领模。

根据计划单内容要求开单领
料备料烘烤，做好试前准备。

3.1.2.1 常用塑胶材料烘烤温度设定：
3.1.2.2常用塑胶材料注塑成型温度及模具温度设定：
模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好
后通知项目工程师、模具工程师、品质工程师、模具装配技术员、试模工程师到现场参与试模。

3.1.4试模技术员先调试出产品的走水样板测试产品的进浇是否均衡，再调试出整件
产品检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质工程师检测产品尺寸与装
配效果。

3.1.5品质工程师确认好样品后签样交试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注
塑样品。

3.1.6品质工程师确认样品NG，试模技术员会同模具工程师、项目工程师、试模组
长商讨问题的根源与发生原因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。

如客户要样急，征得项目工程师与品质工程师的同意可限量注塑样品。

3.1.7完成试模后试模技术员卸下模具，吹净模具内的残余水渍将模具放回原位
3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目工程师或模具工程师取
走
3.1.9试模技术员根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条
件表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，试模组长审核后提交模具工程师作修改模参考.
3.1.10试模组长总结T0 、T1等试模状况,审核总结完毕后提交项目部存档;
3.2.修模试模
3.2.1 试模技术员调试出产品根据前次提出的问题点对照，通知模具工程师、品质工
程师现场确认尺寸外观都OK并签样交试模组进行注塑样品;
3.2.2如前次提出问题未有解决或新增其他问题，由试模组长、模具工程师商讨后卸
模交装配组继续解决
3.2.3 试模技术员根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在
样品上不良位置作出标记以便提供给模具工程师作修改模依据
3.2.4 试模组记录试模次数，将《试模状况表》交模具工程师作修改模具参考
4．试模流程图：。