目录1.系统用途及性能1.1概述1.2系统组成及性能1.3润滑原理及配管2.润滑泵站操作说明2.1手动2.2自动2.3持续3.集中润滑系统安装、维护、操作说明3.1管道和支管3.2管道连接3.3给油器3.4压差开关3.5压力表安装3.6接头安装3.7系统试运转3.8润滑剂种类和润滑次数3.9电气操作•双线集中润滑系统的故障检查5 .设备储存6 .易损件清单1 .系统用途及性能1.1 概述 此干油集中润滑系统为双线终端式系统。

供“340连轧管机组从穿孔机区到冷床 区设备近2700点的润滑，共有12个站区，其中有11个站区需要进行干油集中润滑， 每个站区一套干油润滑系统，其中包括：G1穿孔机入口区干油集中润滑系统（共107 点，不含穿孔机主机上润滑点）、G2穿孔机出口区干油集中润滑系统（共118点，不 含SMS 顶头更换装置上润滑点）、G3穿孔机区干油集中润滑系统（共120点，不含 穿孔机主机上润滑点）、G4芯棒冷却区干油集中润滑系统（共286点）、G5芯棒循环 区干油集中润滑系统（共207点）、G6连轧机区干油集中润滑系统（共144点）、G7 连轧脱管机区干油集中润滑系统（共106点）、G8炉前运输设备区干油集中润滑系统 （共375点）、G9定径机区干油集中润滑系统（共124点）、G10-1#冷床区干油集中 润滑系统（共465点）和G11-2#冷床区干油集中润滑系统（共638点）。

而G12为 限动齿条干油喷射润滑系统，其设备全部由用户自备。

此系统共设有三种润滑周期，第一种润滑周期为6小时，G1、G2、G4、G5、G7、 G8、G9、G10和G11均为此周期的集中润滑系统；第二种润滑周期为30分钟，G3 即为此周期的集中润滑系统；第三种润滑周期为2小时，G6即为此周期的润滑系统。

已经设定的润滑周期时间，用户可视设备运行需要作相应的调整和变更，以达到满 意的润滑效果。

1.2 系统组成及性能每个站区的干油集中润滑系统均由干油润滑站、电器控制箱、主管及支管11 12路、管接头、分配器及压差开关和压力表组成。

此系统最高工作压力为40Mpa,润滑周期为6小时的系统采用带一台电动润滑泵的干油站进行供脂润滑，润滑周期为2 小时的系统采用带两台电动润滑泵的干油站进行供脂润滑（一台备用）。

所有干油润滑站均为整体外购，具体的性能参数如下表所示：K2M G-E《专业技术人员绩效管理与业务能力提升》练习与答案干油站内的电源接线盒外形尺寸为200X200X120mm，要求厂家按图制造。

盒内的接线端子采用德国WAGO公司的产品，定货号为280-901，数量20个。

电气控制箱外形尺寸为700X550X300mm,随干油站整体外购。

润滑系统的主管路为“22X3.5的冷轧无缝钢管，进入给油器的支管路为“14X3 的冷轧无缝钢管，由给油器进入润滑点的管路为48X1的铜管.。

除了主管路外，各处支管路均可视具体情况使用软管连接。

主管路上的连接包括直通接头和三通接头以及少量的直角接头，均采用焊接式的接头。

所有给油器（带运动指示调节装置）全为国内配套（标准号为JB/ZQ4583-86）,每个给油器的供脂量为0〜1.5ml可调。

压力表和压差开关装在系统的末端，最后一个给油器之前，属于机上配管的范3畴。

其中压力表选用量程40MPa的耐振压力表，精度等级为1.5级。

压差开关选用YCK-M5型，其发讯压力为5Mpa。

润滑系统建议采用2#锂基润滑脂，用户在选用润滑脂时可视使用经验及习惯自行选用类似的润滑脂，但是必须遵循针入度大于220 (150g, 25℃)1/10mm这一原则。

1.3润滑原理及配管整个连轧机组的干油集中润滑系统共分11个站区进行，其原理图见图号分别为Z0219.92.01.00 至Z0219.92.11.00 的第一页图。

给油器、压差开关及分管配管均为机上配管，主管路与各分管路之间的连接视具体情况而定。

钢管的固定按图示要求执行，一般原则为间隔1.5m 一个管夹。

主管路部分走在管沟内，为塑料管夹固定；设备上的主管路和分管路也可选用塑料管夹，但是大多采用单管夹。

因其便于安装和耐热，尤其是高温区，必须选用钢制的单管夹。

2.润滑泵站操作说明此双线干油集中润滑系统中的润滑泵站共设有三种操作形式，即手动、自动和持续。

每种操作形式均由设定的选择开关确定，现将简单操作说明如下：2.1手动接通电源后泵的换向阀开始工作，向两条主管路中的I线供脂，当系统末端两条主管路的压力差达到5Mpa时，压差开关即向换向阀发出脉冲信号，换向阀换向；润滑泵随即向两条主管路中的H线供脂，当系统末端的压力差再次达到5Mpa时，压差开关向换向阀发讯，换向阀换向并停止向主管路供脂，即完成一次加脂工作，同时向主机提供“OK”信号，此时主机方可投入运行。

计时器开始计时，等待下一个润滑周期继续供脂。

此工况一般在试车时使用，当主机运行正常，一般可选择在自动润滑工况。

润滑过程设有润滑时间监控器，分别监控润滑时间和润滑周期。

若润滑时间超过设定时间，则发出声、光报警信号，说明润滑管路堵塞或泄露，必须及时停机检查。

2.2自动接通电源后，系统处于自动工作状态，按照设定的润滑周期重复供送润滑脂。

监控器计时器重复计时，当润滑线路发生故障，监控器发出超时声、光报警信号。

2.3持续系统处于持续工况时，润滑泵不受润滑周期限制，不间断地向两条主管路供脂。

此种工况一般为全系统安装、试车时使用。

当向主管路填充润滑脂时，监控计时器设手动拆除按钮，以便润滑泵能较长时间向主管路供脂。

G3和G6设有两台润滑泵，一开一备，当第一台泵的贮油桶的油量不足时，低液位开关报警，此泵停止工作，第二台泵自动切换到工作状态。

而后人工为第一台泵加入润滑脂，如此循环工作。

其它9个干油站只有一台润滑泵，当低液位开关报警时，须及时进行人工充入润滑脂，确保系统不间断工作。

每台润滑泵的驱动电机均设有超负荷自动报警和停泵装置。

3.集中润滑系统安装、维护、操作说明因为干油润滑站为整体外购，不需用户自行安装站上的组件，只需要在现场按地脚螺栓位置安装或者用膨胀螺栓固定即可，故在此不做说明。

现将系统内其他组件的安装、维护及操作简要说明如下：3.1管道和胶管3.1.1钢管采用冷轧无缝钢管3.1.2要使用切割机切割管子，不要用锯子锯，以免产生铁屑。

切割毛刺要去掉。

3.1.3要用弯管机冷弯钢管，避免因热弯而产生氧化铁皮。

3.1.4不采用锐角弯管。

3.1.5管件内部须进行酸洗、中和、冲洗。

清洗完的管道在搬运过程中要将管口封堵。

3.1.6管道应敷设在被润滑的设备或管沟内，固定管夹间的间距大约1.5m 左右，以防止机械振动，安装的部位要便于维护。

3.1.7胶管安装不得扭曲，便于拆卸。

3.2管道连接3.2.1所有主管路均采用焊接式接头。

3.2.2所有机上配管采用卡套式接头。

3.2.3软管接头由机上配管具体情况确定。

3.3给油器检查给油器，使其活塞的运动方向保持一致。

3.4压差开关压差开关应安装在最后一个给油器之前。

3.5压力表安装润滑系统中，泵站设有系统压力表，管道末端有耐震压力表。

管道末端与两支压力表相连的一段管路（大约300mm左右），会因时间长而老化，安装前应预先向管内填充润滑油。

3.6接头安装3.6.1主管路由于采用焊接式接头，要求管道切口整齐，焊缝处不得漏油。

3.6.2分管路采用卡套式接头，垂直切下管子，除去管口内外毛刺，在卡套、螺纹、锥形口、连接螺母内螺纹上涂油。

3.6.3卡套位置不要装错，管口垂直向上，用扳手旋紧连接螺母，直至旋不动为止。

3.6.4将管子向卡套内压紧，在管子和螺母上做标记，用扳手旋紧螺母34圈，使卡套夹紧管子，管子不能转动，再用扳手旋进34圈，使卡套切入管子，在切割缘形成可见环。

3.6.5旋下螺母，检查可见环是否布满切割缘前面的空间。

3.6.6管道连接完成后，和每次螺母被松动后，轻轻旋紧螺母。

3.7系统试运转3.7.1向泵的储油桶内加润滑脂时，不能取下储油桶盖加脂，要用填充泵通过加脂口向储油桶内加润滑脂。

3.7.2力口脂时，不要使储油桶加得太满，本系统设有高液位指示器，油位过高会报警。

3.7.3对大多数泵来说，泵和储油桶首次填充润滑剂前，最好先加一些润滑油。

因为润滑油容易充满系统所有部位，便于排除管中空气，否则在启动后，会影响正常的工作压力。

如果所使用的轴承不能用润滑油来润滑（即使是很短时间），那么泵应当连续运行较长时间，直至无空气存在的润滑脂从管道末端排出为止。

3.7.4当无空气存在的润滑脂从与给油器相连的管道排出后，再接上给油器。

3.7.5当无空气存在的润滑脂从管道排出后，再与润滑点连接。

3.8润滑剂种类和润滑次数润滑剂种类和次数一般来说，最终由用户决定。

通常，系统刚运行时，润滑次数多些为好。

一段时间后，可按正常周期进行润滑，视润滑点的情况，也可以适当减少润滑剂的供给量。

3.9电器操作接通电源，调换继电器、程控器及其他电气元件，必须由训练有素的电工操作。

4.双线集中润滑系统的故障检查4.1泵压力正常，管道末端压力正常，换向阀没有换向:塞有泄漏。

4.4泵压力降低，断开了换向阀后管道前与断开换向阀后管道后，泵压力依然降低:润滑设备应存放在室内的干燥通风处，自发货之日起，半年内安装使用。

若超过半年，外购件应按生产厂要求采取防锈措施。

用户自备件亦应按以上要求存储。

世上没有一件工作不辛苦，没有一处人事不复杂。

不要随意发脾气，谁都不欠你的。