质量检验手法【课程纲要】1.质量检验的概述1）质量检验的定义;2）质量检验的基本要点;3）质量检验的主要功能;4）质量检验的一般步骤。
2.质量检验的方法1）全数检验；2）抽样检验。
3.质量检验作业控制概述1）公司质量检验基本流程；2）员工自检、互检、全检、抽检；3）其他关键零部件与成品可靠性测试；4）品质异常的反馈与处理。
第一节、质量检验的概述一、质量检验的定义1、什么是检验====通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
====对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。
2、质量检验=====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
二、质量检验的基本要点1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。
不同的产品会有不同的质量特性，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会不同。
2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准（包括国家标准、行业标准、企业标准）和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。
经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。
3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分（如零、部件）的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。
因此，不仅要对过程（操作）人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业（工艺）方法，必要时对作业（工艺）参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。
4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。
因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。
5、质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程（工艺）文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。
三、质量检验的主要功能第二节、质量检验的方法(全检、抽检《抽样计划》)产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。
一、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。
适用于以下情形：①批量较小，检验简单且费用较低；②产品必须是合格；③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
二、抽样检验：是指从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
1、适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验；b. 批量太大，无法进行全数检验；c. 需较长的检验时间和较高的检验费用；d. 允许有一定程度的不良品存在。
2、抽样检验中的有关术语：3、 a.检验批======同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。
可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量=====批中所含单位数量；c.抽样数=====从批中抽取的产品数量；d.不合格判定数（Re）======Refuse的缩写即拒收；e.合格判定数（Ac）=====Accept的缩写即接收；f.合格质量水平（AQL）=========Acceptable Quality Level的缩写。
通俗地讲即是可接收的不合格品率。
AQL(Acceptable Quality Level) -------允收品质水准；水准品质可接受i.检验水平分为2大类、7种，代表我们判断能力。
1)、2大类： 1类通用水平 2类特殊水平2）7种：普Ⅰ普Ⅱ普Ⅲ S1 S2 S3 S4目前我司通用水平选择普Ⅱ，特殊水平选择S2ii.抽样标准：MIL-STD-105E 水平普Ⅱ正常抽样AQL值CRI=0.010 MAJ=1.0 MIN=2.5iii.抽样检验分为4大类:➢正常检查：当过程平均接近合格质量水平时➢加严检查：当过程平均显著劣于合格质量水平时➢放宽检查：当过程平均显著合格质量水平时➢特宽检查：由放宽检查判断为不合格批，重新进行判断。
iv.抽样方案具体运用步骤：（详见公司〈抽样计划作业指导书〉①确定产品的质量判定标准：②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
附：抽样代码表及单次抽样计划正常检验表发现不良品，处理时的相关注意事项：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
1.其他特殊情况=====紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
2.依据的标准：公司原材料检验标准等等。
========详见“专业技术篇〈IQC工作指引〉二）制程检验控制（IPQC/PQC：Inprocess Quality Control）：======制程检验是指对生产过程中某一个工序（过程）所完成的在制品、半成品、成品通过观察、试验、测量等方法，确定其是否符合规定的质量要求，并提供相应证据的活动。
一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
1.制程检验控制的目的：➢于大量生产前,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生➢针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生➢通过检验之实施,不让本制程/工序的不良品流入下一工序2.过程质量控制五大要素是（现场品质管理）：人：（人员Man）机：（机器设备，仪器Machine）物：（物料Material）法：（作业方法Method）管理：(现场管理Manage)环：（作业环境Enviornment）3.过程质量控制的重点：➢做好首件确认➢来料不良的信息➢该产品过往有异常较高之记录➢新投入量产之产品➢新的操作员➢作业条件变动➢关键工序的控制➢使用机器不稳定(含模具.夹具)4.过程检验的方式主要有：5. a. 首件自检、互检、专检相结合；b. 过程控制与抽检、巡检相结合；6. c. 多道工序集中检验； d. 逐道工序进行检验；7. e. 产品完成后检验； f. 抽样与全检相结合；8.过程品质控制（IPQC）：====是对生产过程做巡回检验。
a. 首件检验；b. 材料核对；c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d.不合格处理：对不合格品用白色（黄色，红色）贴纸指明不良处，并加以隔离，而后进行处理，处理方式如下：➢对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应通知有关部门迅速处理➢情况较重大者应责令停产,并追踪处理状况➢对产出品可进行：重工、暂收、报废.f.检验记录，应如实填写。
9.成品品质检验（FQC，公司称为成品检验QA）：====是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；10.依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
========详见“专业技术篇〈PQC/QA工作指引〉二、按执行人员分（员工自检、互检，质检员全检、抽检）1、质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
2、质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
3、员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
4、员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
======上述方式均有其优缺点，一般采用多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本相对较高。