ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法1前言近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。

ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。

ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。

对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。

丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。

由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。

形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。

我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。

2问题及解决方法2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。

灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。

由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。

后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。

铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。

为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。

夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。

2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。

由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。

引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。

除油不彻底,会引起掉皮、脱落。

灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。

粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。

粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。

由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败。

活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降。

我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。

几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。

此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。

ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。

ABS塑料中不能混入其它成分。

我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。

在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。

改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。

2.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。

镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。

我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。

零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。

槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。

经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层上,造成毛刺和黑斑。

后来还发现,由于镀镍、镀铬同用一套导电棒,导电棒上带有镀铬时留下的铬酐,镀镍时,易将铬带入镍槽中;又由于挂具没有绝缘,镀镍溶液中带入了铜杂质,这些都是引起发黑的原因。

铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。

去除六价铬,先用硫酸调节镀液pH至3左右,然后加入亚硫酸钠0.2～0.4g/L,搅拌,使六价铬还原为三价铬,然后用低电流密度除去三价铬。

最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。

槽液经处理后,镀镍后再没有出现黑斑。

套铬时,灯罩的凹部采用象形阳极,最后镀出的灯罩光亮、细致,符合产品要求。

3结论1)塑料件的成分及成型工艺不能忽视,这往往是电镀工作者不易觉察的问题。

2)电镀时要设计专用的挂具。

3)注意槽液的维护,使各成分保持在工艺规范内。

4)加强工序间的清洗,不要把其它杂质带入。

ABS塑料电镀中出现脱皮问题及解决方法aabb1984(ID)：本人买了回收塑料ABS粉碎料.造粒打做产品电镀.可有些脱皮.是什么原因.我知道一个问题就是料不是很纯.ABS有%90把.可这问题站时没法解决.可以添加什么东西解决的吗?cj965140 ：90%的ABS加10%的HIPS,不会有问题.5%的PP.PE应该也不会有问题.但如果有1%的PPO,,就会脱层.这是我的一点经验.不知道对不对.polyrain:有10%的HIPS肯定会分层胜在中秋:加3%的马来酸酐接枝ABS和0.5%EBS,还加2%的SBS造粒.四维沈阳:加入马来酸酐接枝ABS 减少弹性体的用量,例如K胶等加多了影响电镀.加3%的马来酸酐接枝ABS和0.5%EBS,还加2%的SBS造粒是的，加些马来酸酐接枝相容剂就可以了，一方面解决相容性，另一方面提高材料的极性，从而提高电镀念性/。

喷涂件表面性能标准(GM4350)1 适用范围⒈1材料说明。

此标准包括汽车组件上通常采用的各类喷涂的实验室检测要求。

该标准不包括产品的外观要求及流程参数（例外：参见3.1.1节），这些要求及参数应规定在材质说明书上（998хххх），并不用来说明真空放置金属涂层及热印涂层的喷涂末漆。

对于喷涂塑胶件，零件的基层、表面处理和所用涂料等必须使用GM认可的喷涂零件体系资料。

（APQPS）使用APQPS检测时，每次必须检测不同零件至少三件样品。

在组装设备上进行预处理及随后进行表面喷涂的零件必须能符合表面涂层标准及此标准的检测要求。

⒈2 典型应用下列样件列出了曾用过的或当前正在使用的一些编码。

您可向您的材料工程师咨询你要使用的详细编码。

涂层类别的典型应用如下所列：A336-ххх＊：通常用于汽车底盘和外部的有易被侵蚀底层的零件，比如未电镀的冷轧板，滤料钢板，浇铸了锌，铝或锰的钢模。

A168-ххх＊：经常用于金属下罩零件。

有时用于金属底盘部件。

A96：A96之前曾用于汽车外部在光亮面有涂层的零件，如不锈钢，阳极电镀铝和电镀铬金属或塑胶。

请注意光亮面的涂层黏合效果通常较差，超过A96要求的零件不能保证有合格的表面喷涂质量。

因此，对光亮面涂层规定的要求不作任何修改。

A0：A0常用于塑料的或非金属的汽车外部零件。

C96-ххх＊：常用于箱子上可见的金属零件和车辆外部会裸露在湿气中的零件。

C24：通常用于不会暴露在湿气中的金属基层的汽车内部零件。

C0：常用于塑料或非金属面的汽车内部零件。

注：ххх＊⒈3 注释⒈⒊1 这里规定的检测方法是用于常规质量控制(第三节)和喷涂结果(第三节和附录A) 。

必须根据补充的分类编号Z规定其余的检测要求，并且要在工程图纸或/和材料说明书上列出来。

样例如表1所示。

表1 Z标记示例类型后缀标记检测要求GM4350AO/GDZGM4350AO/GPZGM4350AO/M1ZGM4350AO/M2ZGM4350A168/ODZ 汽油耐蚀性汽油浆耐蚀性冷拔弯曲度⑴冷拔弯曲度⑵浸油测试Z标记中相近的要求做相容性测试的材料必须在工程图样中作规定。

⒈⒊2 表2中描述了禁用的编码及其当前应用状态。

新的图纸编号参见⒈2节。

2参考信息注：除另有说明外，仅使用经过批准的标准。

表2：禁用编号禁用编号当前应用状态GM4350 B336 GM4350 A336 另：1无NSS腐蚀要求2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀GM4350 B168 GM4350M A168 另：1无NSS腐蚀要求2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀3 在潮湿的环境中暴露24小时GM4350 B96 GM4350M C96类GM4350 B48 GM4350 A96类除1NSSD24小时GM4350 E24 GM4350M A168/OD另：1无NSS腐蚀要求2锌表面要求无腐蚀痕迹和腐蚀3 在潮湿的环境中暴露24小时2．1 其它标准/说明ASTM D3363 SAE J2334ASTM D37632．2 通用标准/说明3 要求3．1 装运要求。

喷涂件底漆和外涂层均列在表3中。

表面涂层可用OEM或同种颜色但浓淡不同的漆进行修补。

除另有规定，喷涂件必须在变化周期至少72小时后经过了烤干或烘干再进行检测。

表3：允许的常规应用OEM应用编号修复使用*最大值* 烘烤次数*最大值* 所有涂层膜*给定的喷涂层底漆 1 2 3 100微米外涂层 1 2 3 225微米注1：湿度测试被定为唯一的应用方法，仍根据给定了涂层要求的所有涂层膜进行限制。

注2：仅表面涂层包括同色喷涂方法。

经过修补后仍不合格的零件（底漆和表面涂层）必须报废。

也可在稍短的变化周期后进行检测，但要确定这样能提供一个更为严格的检测条件，且在72小时内不同时间段得到的结果不成为比较相关喷涂表面的特殊特性的重要根据。

3．1．1 化学性能要求。

2006年有效模型，所有密封的经过磷酸盐化的零件包括新的和旧的零件必须使用经过9984303核准的密封材料。

3．1．2 物理性能要求。

该标准说明的零件须符合表5中规定的各类别涂层的检测要求。

为递交PPAP文件和常规质量控制，在生产零件过程中要进行检测。

检测频率要根据供应商确定的统计样件计划而定，或者定为本说明书中规定的最小频率。

在喷涂材料最初的资格评定过程中进行检测。

3．1．2．1 腐蚀周期，GM9540P。

一般加工零件或零件的重要部位都要求在PPAP中进行加速侵蚀测试。

并且，喷涂工需要每年对各类给通用的加工零件（例如，裸露钢板，热电镀板，电镀锌，铝，锌压铸件，锌镀层退火处理件等）最少进行2次检测（GM9540P）。

零件经过暴露后必须有8的侵蚀级别标记，最好有GM工程侵蚀标准级别范围（参见下面表4中合适的级别范围说明）。

零件表面性能的纪录须保留以便参考，且能复查。

纪录文件要能反映零件的表面性能和规律性间隔的损耗贴签证明（例如，8次循环，16次循环）。

SAEJ2334测试程序可替代GM9540P，符合GM9540P损耗要求。

注：零件的PPAP递交时，经过GM认可的相同零件的GM9540P最新的测试结果（不超过6个月）可递交获得批准。

表4：表面性能标准检测类别外部(EXT) 下盖（U/H）下底面（U/B）内低度内高度表面沙砾N/A N/A A段N/A N/A腐蚀周期和腐蚀差距C段B段N/A 选项X1，12次循环选项X1，4次循环接受标准腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G 腐蚀级别8或每GM8100G注1：表面性能标准在检测类别补充中有说明（如，GM4350M A336-U/B）。