天然气管道保护施工方案一、工程概况1、工程简介佛山一环西线路基以东用地范围内埋设两条天然气管线，东侧为9.2Mpa高压燃气管道，管径D610mm，属大鹏液化天然气有限公司，西侧为4.4Mpa中压燃气管道，管径D500mm，属佛山市天然气高压网有限公司。

外业调查期间对两条地下管道的管位进行了现场测绘，设计时以现场调查成果为准。

高压燃气管道覆土不小于1.2m；中压管道管顶标高为0~1.0m（珠基高程，换算为85年国家高程约0.6~1.6m）。

本工程天然气管道范围是南侧东辅路SEK0+435~SEK1+040。

2、管线保护设计按照天然气主管部门要求，铺路施工前必须对管道采用盖板保护的方式，设计原则及施工顺序如下：1、按2：1的坡率开挖至基础底，不应开挖管道下方，必要时要采取相应措施，保证管道下地基土的稳定。

2、浇筑C20混凝土墙身，沟内填砂，盖上C30钢筋混凝土实心板。

3、开挖段填砂至路床顶。

4、此段属于软基路段，管道保护盖板涵身基地采用水泥搅拌桩及预制方桩两种处理方式。

1）、单孔盖板涵身基底和双孔整体盖板涵外侧身基底采用水泥搅拌桩处理；双孔整体盖板涵中间涵身基底采用打入预制方桩处理。

2）、水泥搅拌桩直径50cm，横向两根桩，桩间距91cm，顺路线方向间距1m（0.91m）。

3）、预制方桩边长20cm。

横向3根桩，桩间距61cm，顺路线方向间距1.2m。

二、工程管理目标1、质量目标工程质量达到合格标准，一次验收合格率达到100% 。

2、工期目标本天然气管道保护工程计划开工日期为2012年4月20日，此工程分为水泥搅拌桩施工、预制方桩施工和盖板涵施工三个部份，计划完工日期2012年7月10日。

三、施工组织布署1、主要管理人员2、主要劳动力投入情况3、主要施工机械配置情况表4、主要工程数量表5、施工进度计划表四、天然气管道保护施工方案根据设计施工图纸要求，天燃气管道保护方案的施工工序为：水泥搅拌桩施工管道外侧涵基、涵身施工预制方桩施工管道中间涵基、涵身施工预制盖板的安装（一）、水泥搅拌桩施工1、施工前准备（1）场地准备。

搞好场地的三通（水、电、路）一平（将场地内的地表杂土、腐植土、硬土层、旧路面清除并平整、压实，场地内局部低洼的地方分层回填黏土并按设计要求压实），按照设计图纸资料提供的管道坐标，测量放样出管道的物探桩位置并用大木桩标识。

由于物探点位相隔较远需进行点位加密，在两管道物探桩连线上按15m间距打下加密桩。

（2）探沟开挖。

按照加密桩的位置每15m用人工开挖一道横向探沟，管道露出后在管道外侧打下大木桩，桩顶高出原地面1m做好明显标识，并测量管道标高，测量完成后及时对探沟进行回填。

（3）根据管道实际位置，离管道外侧净距1m按设计桩距测放水泥搅拌桩桩位，并用木桩标识。

如因地下障碍物等原因需要改动原设计位置，需经业主、设计、监理的同意（4）材料选择。

水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥。

水泥进场必须备有合格证，并按规定进行材料试验。

（5）根据各路段的设计桩长，对钻杆以米为单位用红漆进行标识，杆上标明数字以便掌握钻进的深度。

2、搅拌桩成桩1)桩机对中：用吊机将搅拌桩机移吊到桩位上方，调正导轨垂直度，钻头对正桩位。

对中误差不得大于5cm，导架和搅拌轴于地面垂直，竖直度的偏离不超过1.5%桩长，桩径偏差不得小于设计值。

2）预拌下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动电机，放松起吊钢丝绳，空压机送电，使钻头沿导轨逐渐切土下沉到设计深度，钻进的速度根据试桩确定的参数并由电机的电流检测表监测控制，如果下沉的速度达不到要求，即从输浆系统补给清水以利钻进。

当遇到较硬土质下沉太慢时，适当采用冲水下沉。

3）制备水泥浆：待搅拌机下沉到一定的深度时，开始按设计确定的水灰比拌制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒进集料中。

水泥浆从砂浆搅拌机倒入储浆桶前，需经过过滤，浆水泥块等杂物滤掉。

储浆桶容量适中，要保证一定的余量，不会造成因浆液不足而断桩，还要防止浆液在储浆桶中沉淀离析。

安排专人记录固化剂、外掺剂用量，并记录泵送浆开始、结束时间。

根据成桩试验确定的技术参数进行施工，操作人员记录每米下沉时间、提升时间，记录送浆时间、停桩时间有关参数的变化。

供浆必须连续，拌和要均匀。

4）提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入路基中，边喷浆边旋转，按试桩确定的提升速度提升搅拌机，钻头提升至桩顶高程上20cm停止喷浆。

搅拌提升喷浆时，必须保证供浆连续。

如因故障停浆，须将搅拌机下沉0.5米，待恢复供浆时再喷浆提升。

停机超过3小时，为防止浆液堵管，将输液管拆卸彻底清洗管路。

为保证桩端的施工质量，当浆液到达出浆口时喷浆底座30秒，使浆液完全到达桩端。

5）重复上下搅拌：再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度再将搅拌机提升出地面。

6）清洗：向集料斗中注入适量的清水，开启灰浆泵，将管路中残存的水泥浆清洗干净，清除搅拌头上的土。

7）重复上述步骤，直到搅拌桩成桩。

8）专人将每根桩的钻进（提升）时间、提升速度（次数）、钻进深度等施工数据进行记录。

再移到下一桩施工。

3、搅拌桩质量保证的技术措施1）测量放线复核，重点对控制性轴线、桩位进行复查，满足要求后方可就位开机。

2）开机前检查垂直度，机械就位后必须保证水平，并确保施工过程中不发生倾斜、移动。

注意机架和钻杆的垂直度，如发现偏差过大，及时调整，竖直度偏差不宜超过1%。

3）桩机就位必须对中，对中误差小于5cm。

4）水泥浆不得离析，水泥浆停置时间不超过2小时。

如停置过久就不能再使用。

为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。

5）确保加固强度和均匀性严格控制喷浆量，搅拌桩的施工应连续进行。

输浆阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆，一旦停浆，将搅拌头下沉倒停浆点0.5米以下。

待恢复供浆后喷浆搅拌，如停工40分钟以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管路中结块。

严格控制搅拌时的下沉和提升速度，保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。

6）遇到地下障碍物的处理方法：施工过程中，如遇到地下障碍物使钻杆无法钻进时，及时通知监理、设计人员，及时采取补桩措施，保证施工质量。

4、施工工艺流程图5、水泥搅拌桩质量检验、评定与验收抽样检测数量要求1）成桩后3天内做轻型动力触探（N10）检验（检测桩数不少于桩总数的5%）2）成桩7天后，浅部开挖桩头，目测检查搅拌的均匀性，量测成桩的直径，检查量总桩数的5%。

3）成桩28天后做复合地基荷载试验。

允许偏差1）桩位偏差不得大于10厘米。

2）桩垂直度偏差不超过桩长的1.5%。

3）成桩的直径和桩长不得小于设计值。

(二)、盖板涵基础及涵身的施工待水泥搅拌桩成桩28天并验收合格后开始进行盖板涵基础及涵身的施工。

（1）施工放样，利用导线点和水准点，用水准仪和全站仪进行施工放样，放出盖板涵的中轴线、边线、起讫点、边角点等控制点，设立桩标，测出高程，作为施工控制。

对所有测量标志，不得碰撞。

（2）开挖基坑，在测量放样完成，复测原地面标高后，出于安全考虑，盖板涵基坑的开挖全部采用人工开挖，而且为确保天然气管道安全，纵向单侧基坑开挖10m为一工作段，基坑靠管道一侧采用密木板桩进行支护。

开挖沟槽前，应向现场开挖基坑的工作人员进行详细交底，交底内容包括开挖断面，现有地下管线情况，施工技术及安全要求等。

管沟开挖应严格按照测量人员放出的开挖边线进行，由于基抗开挖出来的土方量大，因此开挖出来土方应及时运走。

基坑开挖时，各级质安人员要加强巡视现场，密切注意周围土体和支护的变形情况，特别是天然气管道侧及沟槽内可能出现的涌水、涌砂及坑底土体的隆起反弹，一旦出现应立即停止开挖，并通知监理工程师协商处理。

在基坑四周开挖临时排水沟，设置集水井，配备潜水泵，确保基坑不积水。

基础的开挖尽量不安排在雨天施工，以免雨水积聚在基坑内浸泡基底。

基底经检验合格后，按照设计要求进行中粗砂垫层的施工。

（3）中粗砂垫层施工，垫层采用人工挂线铲平并夯实，平整度和高程应符合施工规范要求，经监理工程师验收合格后安排涵基施工。

（4）钢筋施工，材料部门进料时，应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家进行分批验收，分别堆放，并设立标志以便检查和使用，选用的钢筋种类、钢号、直径应完全符合设计图纸及规范的规定。

钢材除了供料单位应附送材料出厂合格证明书外，工地应按有关规范规定进行随机抽样检查、试验，确认合格后方可使用。

钢筋加工前必须进行调直和除锈，弯曲采用专用的弯曲机或人工进行冷弯，钢筋弯曲半径一般应大于钢筋直径的2.5倍，弯曲后表面、不得有断裂或裂缝，螺纹钢末端可不设弯钩。

切断钢筋采用切断机进行切断。

钢筋的接头一般采用电弧焊接（绑条焊，搭接焊），两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两根被焊接的钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，电弧焊焊缝表面应均匀平顺，无裂缝、夹渣、明显咬肉、凹陷、焊瘤和气孔等缺陷。

钢筋骨架的现场绑扎成型必须按照设计图纸的钢筋规格、根数、形状、间距进行。

绑扎用20#或22#铁丝。

绑扎必须牢固、不得有松动、折断、移位等现象。

构件同一截面上钢筋的接头数不应超过该截面受力钢筋总根数的50%。

为了保证钢筋有足够的保护层厚度，拟制作用25号水泥砂浆做的垫块垫于主筋与模板之间。

受力钢筋的间距偏差不应超过±20mm，箍筋及构造筋的间距偏差不应超过±10mm，保护层厚度的偏差不应超过±10mm。

钢筋绑扎成型后，应先进行自检并填写验收表格，送监理工程师验收。

盖板、预制砼方桩的钢筋加工及安装也按上述要求和程序进行。

（5）涵基、涵身、台帽施工，据设计图纸要求，按断面尺寸，先支好涵基模板，首先浇筑涵基砼。

在浇筑底板以前，应清除垫层上的杂物，然后按图纸立模板，浇筑混凝土，预埋涵身连接钢筋。

在涵基混凝土强度达到5MPa后，方可在涵基上立模浇筑涵身。

涵身立模前将连接钢筋清理干净，并将涵基上与涵身连接面砼凿毛。

模板采用1.22×2.44m竹夹板，减少拼接。

围楞和立柱采用5×8cm、8×12cm、8×16cm 的木枋，侧模用Φ14的螺杆对拉定位，螺栓间距为100cm，螺栓穿孔采用内径为25mm的硬塑料套管，拆模时，将螺栓拔出，再用1：2水泥砂浆堵塞螺栓孔。

涵身外侧模板采用打木桩加斜支撑，确保支架模板整体稳定。

涵身与台帽一次浇筑成型。

混凝浇筑注意，每一层浇筑厚度不宜超过30cm，振捣时间要充分，不要漏振，以免涵身表面形成毛面。

下一层浇筑完毕，上一层浇筑时间不宜拖得过长，以免造成施工缝，影响外观。

混凝土浇筑完毕，要洒水养生。

（三）预制砼方桩施工1、方桩预制为了方便方桩的制作和运输,将南侧东辅路SEK0+400-SEK0+435路基段作为砼方桩预制和堆放处。