2.4 配合间隙排气
当由于型腔结构限制充模料流末端不在分型面上时，可利用
成型零件间的配合间隙排气。 构成型腔的成型零件中的某些零件，如顶杆、顶管、活动成 型零件等，与型腔或型芯之间多采用间隙配合，配合间隙较大， 若将其设计在料流末端，可兼起排气作用。 此时也可不专设排气系统。当排气速率不能满足要求时，可 在相应零件上设置排气结构，增大排气速率（参见下图）。
构成,使空气或任何气体能顺利渗透及穿过。因此,于注塑模具之 适当位置镶上PM-35排气钢,由气体所形成的注塑问题,可以完全 清除,使成型加工更加完美。 特点:1.比重小,比强度大。2.能量吸收性好。3.制振效果好。4.比
表面积大。有1/4的组织是通孔。
2.3 排气钢排气
特性:1.降低注射压力,减少成型和保压时间。2.降低和消除成型件
气孔之间气泡两侧受力，且所受之力相对于同一区域内一个排
气孔时物料对气泡的作用力小，最终造成气泡不能顺利排除， 而残存在泡沫中，小气泡逐渐碰撞融合，成为大气泡。
2.3 排气孔排气 排气孔形状：排气孔设计形式多种多样，但既要有利于排气， 又要便于清理气孔，常见的排气孔有如下三种结构，其中结
构C最理想。
2.2 排气槽排气 注射模具的排气槽应设置在塑料流动的末端，一般常开设在分型
面型腔一侧，排气槽深可取0.025-0.1mm，宽1.5-1.6mm，以塑
料不进入排气槽为宜，其出口不要对着操作工人，以防熔融塑料 喷出造成事故，有的厂推荐将分型面上的排气槽做成弯形且逐步 增宽，以降低塑料溢出的可能。小型制件的排气量不大，如排气
发泡模具排气系统设计
冯加和 20160913
1、概述
1、概述
在设计发泡成型模具时必须考虑排气问题。如果模
具型腔内的气体不能顺利排出，将造成制品的气泡、 疏松、冲模不满、焊接不牢、制件表面发乌或者在注 射时由于气体被压缩所产生的高温制品底部碳化、烧 焦，而且型腔内气体被压缩产生的反压力会降低冲模 速度，影响注射周期和产品质量。
的内应力,防止产品的变形和曲翘。3.表面皮纹的塑料零件,由于 高温高压产生的亮光皮纹,能解决要求亚光的表面。4.由于模具分 型面的紧密配合,可以解决开模困难等情况。解决通常利用顶针、 镶件等无法提供足够表面区域以容纳可能产生的大量气体等诸多
问题,避免了利用分型面或其他排气系统而产生的飞边及其他瑕
疵。5.可使由于浇口偏位、壁厚不匀、壁薄产品等较难成型问题 得到解决和缓解。6.由于成型材料高温产生的气体和模具腔内快 速聚压产生的烧焦、流痕、缺料、吸气造成的零件变形等缺陷能 得到充分解决。7.提高成型生产效率,节约生产成本。
2.4 配合间隙排气
2、总结
排气系统设计主要考虑： • 位置：一般设在料流的末端。 • 尺寸：排气而不漏料。 • 实施方式： （1）利用分型面间隙排气。 （2）设排气槽。 （3）利用成型零件配合间隙排气。 （4）专设排气系统。
2.2 排气孔排气 排气孔的位置选择：排气孔的位置并不是单纯的选择在制品 的最上端，要依据原料流动状态，选择在原料固化前最后留 到的位置，既要对模具进行整体考虑，也要对模具局部形态 进行分割考虑。
2.2 排气孔排气 排气孔的数量：排气孔的数量并不是越多越好，大家都知道在 排气过程中，最后残余的少量大泡会集中向排气孔位置成椭圆 形或者水滴形排列，可以看出，排气孔的数量越多，最终可能 残存的大气泡越多，如果同一区域内过多的开排气孔，两个排
1.概述
模腔中存 在的空气 模腔中气 体的来源
浇注系统 中存在的 空气
塑料中添 加剂挥发 反应产生 气体来自塑料原料 中水分蒸 发
塑料分解 生成气体
2、排气系统
排气孔排气
模具型腔中的 空气如何排出
排气槽排气
排气系统 排气钢排气 配合间隙排气 ……
作用 保证塑料熔体在填充过 程中型腔中的气体能完 全顺利排出
点正好在分型面上，一般可以利用分型面闭合时的微小间隙排气。
2.2 排气槽排气
低发泡模具必须设置排气槽，由于模腔内的压力低，排气槽
深度可达0.3mm左右，并不会发生溢边，不过根据经验，排气槽 的深度可达0.1-0.2mm（长5mm，宽10mm），对于大型塑件的 排气排气槽应设置在塑料流动的末端或两股料流熔之处。
MATERIAL
ABS
X（mm）
0.025-0.038
MATERIAL
PP
X（mm）
0.013-0.025
ACETAL
HIPS P.C
0.025-0.038
0.1 0.05
PS
PMMA PE
0.013-0.025
0.013-0.038 0.013-0.025
2.3 排气钢排气
PM-35排气钢是一种优质透气性钢材,内部由微细的小孔相连