三. 修配法
定义
各组成环均按经济精度制造，而对其中某一环 （称补偿环或修配环）预留一定的修配量，在 装配时用钳工或机械加工的方法将修配量去除， 使装配对象达到设计所要求的装配精度。
实质
其实质是装配时去除补偿环的部分材料以改变 其实际尺寸，使封闭环达到其公差与极限偏差 要求的装配方法。
特点
特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高 的装配精度。 但增加了修配工作,生产效率低,对装配工 人技术要求高。
2.查找装配尺寸链应注意的问题 1. 装配尺寸链应进行必要的简化（举例） 2. 应遵循最短路线原则；
3. 装配尺寸链的方向性。
图
装配尺寸链举例
图例 卧式车床床头和尾座两顶尖的等高度要求
图例 车床主轴与尾座中心线等高装配尺寸链
四、保证装配精度的装配方法 常用装配方法
互换法 选配法 修配法 调整法 完全互换法 部分互换法
计算协调环A3的上、下偏差： 根据公式
A0 Ai
m i 1

0 1 2 3 4 5
Δ3＝－0.03mm
ESA 3 3

i m 1
Ai
n 1

计算协调环的中间偏差Δ3

0.025＝0.075－（－0.05+Δ3－0.02－0.05）
TA3 0.13 0.03 0.035mm 2 2
EIA3 3
TA3 0.13 0.03 0.095mm 2 2
3. 选配法 （1）直接选配法 （2）分组选配法 （3）复合选配法
将配合零件按经济 精度制造，然后， 选择合适的零件进 行装配，以保证装 配精度的一种方法。
实质
其实质是零件按经济精度制造，公差适当 放大，零件加工容易，按实际尺寸测量分组， 对应组完全互换装配，达到装配精度要求。
例：通过分组提高装配精度 －+
－0.1－0.05
轴
Ⅰ Ⅱ
Ymax=0.1
+0.05 +0.1
Ymin=0
Ⅰ Ⅱ
孔
Ymax=0.2
装配精度为0.2mm 现装配精度为0.1mm
例：通过公差放大降低零件的加工精度
（3）复合选配法
将上述两种方法的综合，即将零件预先 测量分组，装配时再在各对应组内凭工 人经验直接选配。 特点：配合件公差可以不等，装配质量 高，且装配速度较快，能满足一定的生 产节拍要求。
分组选配法应用举例
现以汽车发动机活塞、活塞销和连杆组装为例，对分 组装配法进行分析。图11-5a所示为发动机活塞、活塞销和 连杆的组装简图，其中活塞销与活塞销孔为过盈配合，活 塞销与连杆小头孔为间隙配合。
平衡
防止运转平稳性要求较高的机器在使用中出 现振动。
验收试验
根据有关技术标准和规定，对其进行比较全 面的检验和试验。
二、装配精度与零件精度
1.装配精度内容
装配精度不仅影响机器或部件的工作性能，而且 影响它们的使用寿命。装配精度主要包括： 各部件的相互位置精度； 各运动部件间的相对运动精度； 配合表面间的配合精度和接触质量。
应用
用于产品结构比较复杂、尺寸链环数较多、 产品精度要求高的单件小批生产的场合。 （1）单件修配法 （2）合并加工修配法 （3） 自身加工修配法
修配方法
应用装配法必须注意以下几点
修配环选择
（1）易于修配、便于装卸 （2）尽量不选公共环为修配 环
修配环尺寸的确定
（1）修配环被修配时，尺寸 “越修越小”。此时封闭环实 际最小极限尺寸A’0min 不能小 于封闭环所允许的最小尺寸 A0min。
各有关零件公差平方之和应小于或等于装配公 差的平方。
T A0
2 T Ai i 1 n 1
方法
n 1 Tav T ( A0 ) n 1
特点
特点：扩大了组成环的制造公差，零件制造成 本低，装配过程简单，生产效率高。 但会有少数产品达不到规定的装配精度要 求，要采取另外的返修措施。
（一）互换装配法
在装配过程中，零件互换后仍能达到装配 精度要求的装配方法。
实质
其实质是用控制零件加工误差来 保证装配精度。
根据零件的互换程度不同，互换法又可分为完全互 换法和不完全互换法源自1. 完全互换法定义
合格的零件在进入装配时，不经任何选择、 调整和修配就可以使装配对象全部达到装配精 度的装配方法，称之为完全互换法。
Tavl TA0 0.25 0.05mm n 1 6 1
根据实际情况确定：T(A1)= T(A3) 0.06mm， T(A2)= T(A5) ＝0.045mm，A4为标准件，即T(A4)＝0.04mm。
以A3作为协调环，其它各组成环按入体原则标注上、 下偏差，即：
0.06 0 0 A1 430 , A2 50 A 3 , , A 5 4 0.04 0.045 5 0.045
应用
用于大批大量生产中装配精度要求高、组成 环较多的尺寸链中。
例11－2 已知条件与例11－1相同，试用不完全互换法 确定各组成环的公差及其上、下偏差。 解：装配尺寸链与前相同 组成环的平均公差Tav为
Tav TA0 N 1 0.25 6 1 0.112mm
以Tav作参考，根据实际情况确定T(A1)= 0.15mm， T(A2)= T(A5) ＝0.10mm，A4为标准件，即T(A4)＝0.04mm。选A3为协 调环，其公差T（A3）可从下式算出。
例11－1（图11－2）所示为车床主轴部件的局部装配图，要 求装配后保证轴向间隙A0＝0.1～0.35mm。已知各组成环的 0 A 3 基本尺寸为：A1=43mm，A2=5mm，A3=30mm， 4 0.04 mm A5=5mm，A4为标准件的尺寸，试按极值法求出各组成环的 公差及上、下偏差。 解： （1）建立装配尺寸链，其中， 增环：A1 减环：A2，A3，A4，A5 （2）确定各组成环的公差，组成环的平均极限公差为：
－0.1
－+
+0.1
轴
Ⅰ
Ⅱ
+0.1 +0.2
Ymin=0
Ⅰ
Ⅱ
孔
Ymax=0.2
轴、孔的制造公差为0.1 现轴、孔的制造公差为0.2
特点
特点：扩大了组成环的制造公差，零件制造不 高，但可获得高的装配精度。 但增加了零件测量、分组、存储、运输的 工作量。
应用
用于大批大量生产中装配精度要求高、 组成环数少的装配尺寸链中。
计算协调环A3的上、下偏差： EI（A3）＝－0.16mm ES（A3）＝－0.10mm ∴
0.10 A3 30 0.16 mm
2. 不完全互换法 定义
指机器或部件的所有合格零件，在装配时无须 选择、修配或改变其大小或位置，装入后即能 使绝大多数装配对象达到装配精度的装配方法。
实质
其实质是零件按经济精度制造，公差适当放大， 零件加工容易，但会使少数产品装配精度达不 到要求，但这是小概率事情，总体经济可行。
应用分组装配法必须注意以下几点
1)配合件公差应当相等；公差要向同方向增大；增大的 倍数要等于分组数。 2）要保证分组后各组的配合精度和配合性质符合原设 计要求，原规定的形位公差和表面粗糙度值不能随公差增大 而增大。 3) 为保证对应组内相配件数量的配套，相配件的尺寸分 布应相同。不配套的零件聚集至一定数量时，专门加工一批 零件与之配套。 4) 分组数不宜太多。 分组法只适用于封闭环精度要求很 高的少环尺寸链，一般相关零件只有2~3个。
2.装配精度与零件精度间的关系
1. 机器和部件是由许多零件装配而成的，所以，零件 的精度特别是关键零件的精度影响相应的装配精度。 2. 当装配精度要求较高时，采用适当的工艺措施（零 件按经济精度加工）保证装配精度。
三、装配尺寸链的建立 1.装配尺寸链的查找方法
首先根据装配精度要求确定封闭环。再取封闭环两端的任一 零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配基准面为查找 线索，分别找出影响装配精度要求的零件（组成环），直至找到 同一基准零件或同一基准表面为止。（举例）
a) 组装简图 b) 分组示意图 1－ 活塞 2－连杆 3－活塞销 4－挡圈
若采用完全互换法装配，则销与销孔的平均极值公 0.0100 差仅为0.0025mm，设活塞销直径为 250.0125 mm，销孔 0.0150 直径为 25 0.0175 mm，显然加工是十分困难的。
现将它们的公差都按同方向放大四倍，放大后的d和 0.0075 0.0025 25 D为：d= 25 mm ， D= 0.0175 mm。这样可采用 0.0125 高效率的无心磨和金刚镗分别加工活塞销外圆和活塞销 孔，然后用精密量仪进行测量，并按尺寸大小分成四组， 涂上不同颜色便于分组装配，见表11-1。 将表11-1所示互配零件加工尺寸的公差带放大并分组 后的情况用图11-5b表示。可见虽然互配零件的公差扩大 了四倍，但只要用对应组的零件进行互配，其装配精度 完全符合设计要求。
实质
其实质是装配时调节调整件的相对位置，或选 用合适的调整件，使封闭环达到其公差与极限 偏差要求的装配方法。
根据装配技术要求，活塞销孔直径D与活塞销直径d在 冷态装配时，应有0.0025～0.0075mm的过盈量，即
Ymin=Dmax-dmin=-0.0025mm
Ymax=Dmin-dmax=-0.0075mm
从公差与配合的知识可知 Ymin-Ymax=T0= Th+Ts=0.005mm
图11－5 活塞、活塞销和连杆分组装配实例
（1）直接选配法
装配工人从许多待装配的零件中，凭经 验挑选合格的零件通过试凑进行装配的方法。 优点：简单，不需要将零件分组，但挑选零 件时间长，劳动量大，装配质量取决于工人 的技术水平，不宜用于节拍要求较严的大批 大量生产。这种装配方法没有互换性。