油管和套管内涂层技术条件1、范围本标准规定了油管、套管非金属内涂层的结构、技术要求、涂层涂敷、质量检验、标志、贮存、装卸与运输等内容。

本标准适用于符合GB/T 19830 中外径为φ26.67mm~φ114.30㎜（1.050in～41/2in）的各种类型、规格的油管和外径为φ114.30mm~φ508.00㎜（41/2in～20in）的各种类型、规格的套管内涂层。

采用本标准非金属内涂层的油管、套管，推荐在井液pH值为3~13，温度不高于150℃的工况下长期使用。

2、规范性引用标准下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。

凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。

GBZ 1 工业企业设计卫生标准GB/T 1727 漆膜一般制备方法GB/T 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺及其通风净化GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 12348 工业企业厂界噪声标准GB/T 19830 石油天然气工业油气井套管或油管用钢管（GB/T 19830 -2005, ISO 11960-2001,IDT）SY/T 0063 管道防腐层检漏试验方法（SY/T 0063-1999，eqv ASTM G62：1992）SY/T 0315 钢制管道单层溶解环氧粉末外涂层技术规范SY/T 5199 套管、油管和管线管用螺纹脂（SY/T 5199-1997,neq API RP 5A3）API RP 5C1 套管、油管的维护和使用推荐做法ASTM D 714 色漆起泡程度的测定NACE TM 0384 干膜厚度小于10mil*的钢管内涂层漏点检验3、术语3.1液体涂层由一层底层和一层面层或一层底层两层面层组成。

3.2 粉末涂层面层为粉末,底层按照涂料厂家推荐可以为液体、粉末或不使用。

4、技术要求4.1油管、套管内的图层的技术要求符合表1的规定。

4.2油管、套管内表面应全部涂覆，外螺纹端部和接箍接箍内中间部位螺纹涂覆范围由用户和涂层加工厂协商确定。

4.3 油管、套管外表应采用中性透明防腐涂料或用户要求的其它表面防腐涂料进行防护，要求光滑均匀，不起皮脱落。

表1 油管、套管涂层的技术要求5、涂层涂敷5.1 内表面预处理5.1.1 涂敷前应彻底清理螺纹及管体内表面的油脂和污垢等附着物。

5.1.2 应在室温和空气相对湿度小于90%的条件下进行喷砂除锈处理，除锈等级应达到GB/T 8923规定的Sa 21／2～3级的要求，锚纹深度印大道25μm～76μm。

油管、套管内表面应无目视可见的裂纹、蚀坑和毛刺等管体缺欠。

5.1.3 喷砂处理后，应将油管、套管内表面附着的灰尘及磨料清理干净。

5.2 底层和面层的涂敷5.2.1 为防止涂敷前油管、套管内表面氧化、受潮、生锈或二次污染，经喷砂处理过的油管、套管至底层喷涂的间隔时间应符合表2的要求。

表2 喷砂除锈处理后的油管、套管至底漆喷涂的间隔时间要求5.2.2 底层和面层的涂敷宜在响度是对小于90%、温度10℃～35℃、通风两哈的环境中进行；当相对湿度大于90%时，应停止作业。

5.2.3 油管、套管通风后应严格按涂料使用说明送入烘烤炉内进行烘烤。

炉膛内温度误差应控制在±10℃以内。

5.2.4每次烘烤结束后至再次涂敷前的间隔时间不应超过24h。

5.3返工5.3.1超过表2规定的间隔时间的喷砂油管、套管，应重新进行喷砂处理。

5.3.2超过5.2.4规定的间隔时间的图层底的油管、套管和不合格的涂层油管、套管，应根据涂层性能采用的方法将涂层清理干净，重新涂敷。

6检验6.1油管、套管的入厂检验涂层加工厂应按照用户提供的货物清单对油管、套管的外观、规格以及数量等进行验收。

新油管、套管管体内表面应无棱角和毛刺。

不满足涂敷要求的旧油管、套管不能涂敷。

6.2 涂料的检验6.2.1 涂敷厂对每种牌（型）号的涂料，在使用前应由通过国家计量认证的检验机构对涂料进行检测。

涂料的涂层性能应满足表1的规定。

性能达不到规定要求的，不应使用。

6.2.2 涂料均应有出厂质量证明书、质量检测报告、使用说明书、出厂合格证等、6.2.3 涂料均应包装完好，标签标明涂料型号、生产日期、有效期等信息。

6.3 表面预处理的检验6.3.1喷砂处理后的油管、套管应用不小于100lm亮度的照明工具逐根进行表面喷砂质量的目视检验。

6.3.2 按GB/T 8923中相应的照片或标准进行目视比较检查，表面清洁度应达到Sa 21/2～3级的要求。

6.3.3 喷砂处理后的油管、套管内表面的锚纹深度宜采用锚纹深度测试仪和复制胶带测定，表面锚纹深度应达到25μm～76μm;每50根测量一次，每次检测一次。

6.4 涂敷过程的检验6.4.1 用不小于100lm亮度的照明工具从油管、套管两端逐根进行底、面层涂敷后的外观检验。

6.4.2 涂敷后的湿膜外观应无流淌、垂滴、气泡等可见缺陷。

6.4.3 用湿膜规检测底、面漆的湿膜厚度。

应对每班首根管子的湿膜厚度进行检测，以每5根检测一次。

在油管、套管外螺纹接头端相隔90°艰涩两点，并用湿膜规修复好监测出的涂层。

6.4.4 每班应至少检验一次相对湿度，气候突变时应每2h检测一次。

6.5 出厂检验6.5.1 总则：出厂检验应在涂层固化并冷却后进行。

所有内涂层油管、套管都要按6.5.2～6.5.3的要求检测，达不到质量指标的均应返工。

6.5.2逐根检测项目。

6.5.2.1 外观：用不小于100lm亮度的照明工具从油管、套管两端逐根进行目视检测，要求涂层干膜平整、光滑、无气泡、橘皮和流淌等可见缺陷。

6.5.2.2 厚度：采用涂层测量仪测量涂层厚度，应在距管端约100mm处涂层部位的同一截面上、相隔90°测四个点，测量的数值应符合表1规定的干膜厚度要求。

测量方法见附录A。

6.5.2.3 漏点：每根油管、套管在内涂层的全长范围内的漏点数量应符合表1的要求。

检测社设备、检测方法和校检周期按NACE TM 0384的规定执行。

6.5.3 抽样检测的项目。

6.5.3.1 同城附着力的检测：同城附着力应不低于B级。

每个合同至少检测一次，数量较大的合同每500根检测一次。

检测方法和质量判定见附录B。

6.5.3.2 高压釜试验:技术要求见表1，取样于试样方法见附录C。

超过3×105Kkg 的合同，每个合同试验一次。

6.6 型式试验6.6.1 型式试验项目：按表1的项目进行试验。

6.6.2 有下面情况之一是，进行型式试验。

a）产品进行鉴定时；b）主要设备、原材料、工艺有较大改变，影响产品性能时；c）根据预期服役条件需要进行适用性评价时；d）质量监督部门提出质量检验要求时。

7 标志、贮存、装卸、运输和防护7.1 漆印标记7.1.1 涂刷外防锈漆后进行产品标志，标记一律用白色油漆喷涂，字体一律采用宋体货客户要求，代号宜采用大写英文字母，数字采用阿拉伯数字，字样大小应与标记符号相同。

7.1.2 漆印标记的内容a）商标：涂层公司商标或公司名称；b）涂层厂生产编号；c）涂层类型d）其他用户要求。

7.1.3在油管、套管外表面任一端不小于610mm（24in）处漆印标志，但一批次的油管、套管的标记方向应一致。

7.2 贮存涂层油管、套管的贮存应当按API RK 5C1的规定执行。

7.3 装卸、运输油管、套管的装卸和运输应当按API RK 5C1的规定执行。

7.4 防护7.4.1 涂层油管、套管经成品检验合格后，应先清洁两端的螺纹部位，然后涂敷一层油管和套管用螺纹脂。

螺纹脂应符合SY/T 5199的要求，戴好防护帽.7.4.2 涂敷外防锈漆采用喷涂或刷涂方法，在油管、套管的外层涂敷一层中性透明防腐材料或用户要求的其他表面防腐涂料，外观要求光滑均匀，不起皮脱落。

7.4.3 油管套管在井场存放时，两端应带有保护帽，并将保护帽的方孔封上。

7.4.4 现场使用的垫杠应有足够的强度和刚度。

7.4.5 每层油管、套管均应使用楔子以防止滚动。

7.4.6 不应将铁撬杠或钢管等硬物直接插入油管、套管的内部移动油管、套管。

7.4.7 不应在存放油管、套管垛上放置重物。

7.4.8 涂层油管、套管的贮存过程中，不应接触可能对涂层造成损害的腐蚀介质。

8 卫生、安全与环境保护8.1 油管、套管内涂层涂敷过程中的劳动安全、卫生应符合GB/T 7692的管理规定。

8.2 在油管、套管的表面处理和喷涂生产过程中，各设备生产的噪声应符合GB 12348的有关规定。

8.3 在表面处理工序，空气中的粉尘含量应符合GBZ 1的有关规定。

8.4 作业线中所有旋转和运动机械均应有防护罩等安全保护措施。

8.5 喷涂区的电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定。

电气设备应实施整体防爆，操作部分应有触电保护器。

9 质量证明文件交货时应提交下列资料：a）所有涂料的质量证明书、合格证；b）所有涂料内涂层生产过程中的质量检测报告及油管、套管内涂层的质检报告；c）内涂层生产质量证明书，内容应包括产品名称、生产编号、涂料名称及型号、涂层质量指标、技术负责人及质量负责人等；d）用户要求的其他技术资料。