供应商管理办法
进料检验管理办法
为确保进料品质，能及适时供应生产现场所需物料、半成品，以使制程顺畅提高生产力，降低成本，特制定本标准，以为遵循。

二、适用范围：
凡本厂生产所需之物料，半成品均适用之。

三、说明：
a)定义:：无
2．1．抽样方式：
2.1.1 零件进料检验系统采用下列一项或多项方法：
（A）．取得并评估统数据。

（Ｂ）．进料检验后测试。

（Ｃ）．在外协厂商处所执行的第二者评鉴，且记录显示可接受的品质绩效。

（Ｄ）．委由认证合格实验室实施的零组件评估。

2.1.2 当客户提出要求时,应使用认证合格的实验室设备,并依照《实验室作业管理
办法》执行。

2.1.3 实施产地检验之部品，其抽样方式以当批生产总数按照正常抽验方式检验
并记录，该记录可续用至当批生产部品完全纳入本厂为止。

2.1.4 计数值数据之抽样计划其允许规范必须为零缺点。

2.1.5 抽样计划表：
（A）．抽样表（一）
抽样表（二）
（B）．抽样表（三）
（C）．抽样表（四）
（D）．抽样表（五）
2.1.6 运用方式：
（A ）．批量或交货量小于抽样数或严重缺点而品质不稳定时，实施全检。

（Ｂ）．抽样表（一）表（二）之减量、正常、加严等三种检验其转换时机和
程序如下：
（a ）．开始检验时采用正常检验。

（b ）．正常检验 加严检验：实施正常检验时连续5批进料中，有2批被
拒收时改用加严检验。

（c ）．加严检验 正常检验：实施加严检验时，连续５批进料均被允许时，
改用正常检验。

（d ）
．正常检验 减量检验：实施正常检验时，连续１０批进料均被允许
时，改用减量检验。

（e ）．减量检验 正常检验：实施减量检验时，有一批进料均被拒收时，改用正常检验。

有一批拒收 连续10批均允许
2．2．检验：品保课在接获采购课转出之进料验收单后,依照零件检验标准进行1材
质、2 外观、3 尺寸、4 性能之确认，并确认结果记录于检验记录表存查。

2.2.1 进料检验人员接到采购课转出之进料验收单,抽样时在进料篮、箱、袋数上中下平均抽检，完成检验作业后再将进料检验收单转采购课。

2.2.2 进料检验用来比对之标准样件以标准样件挂签[附件一]标示品名，品号及有效日期，并经单位主管签核后登录于标准样件储位索引表，而对于电镀之外观对样件，每半年至少更换一次。

2.2.3 在协力厂商所执行之产地检验，厂商于进料时随进料验收单附上本厂所提
供或认可这检验记录表影本，交予采购课入帐后，转品保课由品保人员依检验记录表查验无误后即判定入库。

2.2.4 若生产急须之物料,由采购课通知进料检验单位先行检验。

当零件进料检
验，未经检即须行供紧急生产之用时，可由品保课先盖上红色长方形未验放行章[附件二]，以供标识及便尔后有发现不符合规格要求时，能够立即回收加以更换。

2．3．免检：品保课人员接获免检物料对照免检产品一览表后,经查验无误记录于免检产品查证记录表即判定入库存，并且将待验挂签[附件一]撕至免检位置且盖上蓝色合格章[附件二],其余参照《外协厂商品质保证管理办法》实施之。

2．4．呆滞物料：品保课人员接获信息后，依照HH/QSP.20《不合格品控制程序》实施，将检查结果记录于呆滞物料复判规范暨录表存查。

2．5．判定：
2.5.1 判定合格之物料则检验人员将待验挂签[附件一]盖上蓝色菱形合格章[附
件二]。

2.5.2 判定不合格之物料由检验人员将待验挂签[附件一]盖上红色菱形不合格间
[附件二]。

2.5.3 于每日下午3:30由品保课填写拒收会报讨论表，并召集相关单位共同检
讨，有关尺寸不良部分须研发部会认，其它题由相关单位会认即可入库。

（A）．拒收会报判定验退之物料，由检验人员盖上红色菱形批退章［附件一］，并打印初检退料单，转采购课执行退料。

（Ｂ）．拒收会报判定待处理之物料，由品保课人员于拒收会报讨论表，注明验收原因及签章以利追踪确认，再由检验人员判定入库及盖上蓝色菱形复
判合格章［附件二］。

（Ｃ）．拒收会报判定待处理之物料，由品保课人员挂上待处理挂牌［附件一］，并须于三工作日内由品保人员处理完毕，如判定验收须注明验收原因及签
章以利追踪确认。

（Ｄ）．拒收会报判定特采之物料，由采购课开立特采申请单，转各相关单位会签，如重复性之特采须经理以上人员签核,其于一般性特采则由部门主管
核准即可后。

将特采申请单转品保课及采购单位分别存盘。

（Ｅ）．特采完成签认后，品保课将单据判定入库，并须在货品标签上加盖“特采”标识。

IQC-抽样计划表
AC=允许/RE=拒。