精益生产制造系统 考核指标
谭语农
2002年12月27日
精益生产制造系统考核指标
前言
本手册的考核指标借鉴了德尔福制造系统考核指标的基本定义和内容 目的是为在 各运营公司推广精益生产制造系统提供统一的定义和标准的考核方法 以便在各运营 公司之间交流和跟踪持续改进的结果
本手册的考核指标并不是一个包罗万象标准 由于制造过程 人员和文化的多样性 各个团队 工作组和运营公司仍可能有必要增加对应于各自实际情况的考核指标并进行 跟踪 各个运营公司有必要运用本手册提供的关键考核指标对本公司与全体员工对关键 的制造战略目标进行沟通 并加速推进持续改进 强烈建议各运营公司在全公司范围内 使用这些指标 以加强车间及部门之间的沟通 应当对这些指标进行分组分析 以便优 化工厂制造系统 如果没有充分的沟通 优化某一指标有可能使其他指标恶化 因此 应当从整体上分析这些指标 进而优化管理改进战略和资源
基数=按照规定方法调整工时后上一年度期末值
标杆数据 生产率标杆数据随产品变化 应该由运营公司运用标杆分析程序制定此数据
工厂应当制定年度指标
术语定义 已向顾客发货产品的工时是发货件数乘以预算规定的 单件 工时 注-规定的工时不得变动 除非发生重大变化 需要运营公司工时变更系统跟踪工程 更改 总工时 包括加班 是度量期间雇员的总工时 仅包括工厂内正式工及临时工 临时工-包括全体临时工 不包括厂内下岗人员 正式工-包括全体正式员工
库存总数 对一个分支过程原材料 在产品和产成品的总件数
库存天数 对于各个分支过程 这是一个总库存除以日需求量
库存天数排名 基于库存天数的计算 它将库存值最高的排在第一 次高的排在第 二 以此类推
基准制造周期时间 是 某产品 价值流的产品总制造周期时间
规则 本手册简述了确定产品制造总周期的两种方法 当已知关键路径或容易识别时 最 好使用规则一 当不知道关键路径或不容易识别时 最好使用规则二
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内部生产率
精益生产制造系统考核指标
定义 在给定时间段内向客户发货产品的工时与总工时之比
目的 用于工厂
进的程度 公式
分部或集团
作为一种累计度量工具以便确定一段时期内生产率改
生产率
=
已向顾客发货产品的工时 总工时 正式工 + 临时工
包括加班
改进比率%
=
累计值 − 基数 基数
× 100
仅在每年的年初改变这些过程及其数据 因此 不包括换型时移走的设备或其 他在型号改变时增加的设备
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精益生产制造系统考核指标
%废品率 作为制造的产品成本的%
定义 用报废材料成本除以制产品成本得到的百分比
目的 用于结果的衡量以确定过程制造的零件和总成是否符合规范要求
公式
%废品率
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精益生产制造系统考核指标
示例
分总成装配
I
=3
1000件 顾客要求的节拍=21.7秒 节拍=19.2秒 开工班次=2 在产品数量=30件 运行效率=92% 首次合格率=99% 换型准备时间=5分钟 批量=500件
I 500件
总成装配
=3
需求量=500件/天
发货
I
规则一 这个方法使用一个完整的价值流图作为参考文件 见实施指南-2
1 在代表沿着该产品的关键路径各个库存和过程点的价值流图底部画一条贯穿全程 的时间线 库存点用该贯穿线的突起区域代表 用各个库存点的库存数量除以对 该产品的日需求量就可以确定库存天数 用各个过程点的在产品数量除以对该产 品的日需求量就可以确定 在产品 库存天数 各个在产品数量必须反映出各个 库存点未包括的全部库存
由于产品 组织和工厂的多样性 本手册不可能覆盖与应用这些指标有关的全部事 项 重点在于当处理数据和汇总计算全厂的数据时 领会运用这些指标的目的并为改进 决策找出方向
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精益生产制造系统考核指标
考核指标关注和审核的重点
为了确保各个运营公司表现得到改进 应进行月度审核 关注的重点在于趋势分析 这种审核可以在运营公司的各个级别和部门进行 制造团队和最高管理层则专注于几个 最关键的指标 下表列出了跟踪的指标和审核级别 供各运营公司参考运用
产品制造总周期
定义 产品制造总周期是对全部流程的度量 它代表了从原材料到产成品发货的最长的提 前期路径 最长的提前期或关键路径是对顾客订单交付成品可能的最快反应
目的 用这个考核指标将一个零件从原材料到成品的周期减少到最短并将在产品库存减到 最少 通过确定一个产品沿着其关键路径 最长的提前期 的总数量并用这个总量 除以该产品的消耗率 顾客需求 可以有效地估算出产品制造总周期
运行效率是一个时间的度量值 一个用于计算计划的生产时间的替代方法如下 如果计划的运行时间或要求是用计划的或拉动信号的件数表示的
计划的运行时间=每批次生产数量 × 加工总节拍
每批次生产数量是零件计划的或需求的数量 加工总节拍是机床自动循环时间加上手工装卸零件时间
工厂应当测量那些对运营有重要意义的过程 即瓶颈过程 重要过程 有问题 的过程和易受影响的过程 一旦报告 出现了问题 工厂应当跟踪它们 以便 持续改进
统计 期间
A 零件X 0.0395 零件Z 0.0245 零件W 0.0153 零件Y 0.0425
B 10,200 15,100 22,000 6,500
精益生产制造系统考核指标
发货产品 的工时 发货产品 总工时
总工时
正式工及 临时工
总计
402.9 369.95 336.6 276.25 1,385.7
非计划停顿时间包括下列各项 非计划的工装和设备维修 当次数增加时 当等待维修或原料时造成延误 生产线调试或产品换型 当次数增加时 由于更换或调整原料造成延误 其他任何未计划在内的生产损失
应用/信息
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精益生产制造系统考核指标
在拉系统中 缺乏拉动信息被解释为无 生产 计划并被认为是计划停顿时间
精益生产制造系统水平=六个相互依存的要素得分的算术平均值 精益生产制造系统实施指南
进一步的说明参见
标杆指标 4.0 级
术语定义 运营公司达到的等级: 运营公司六个相互依存的因素得分的算术平均值
集团达到的等级: 各个运营公司得分之和除以运营公司个数
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精益生产制造系统考核指标
标杆数据 外部生产率的标杆数据随特定产品而变 应该由运营公司运用标杆分析程序制
定 此目标应每年在制定年度业务计划时确定
术语定义 日历年销售额等于当年实际的销售额加预测的销售额
员工人数等于预测的正式工和在岗临时工的实际人数加上退休雇员人数减去预测待 岗雇员和无返回工作权的长期临时解雇人员人数
实际+预测 一季度 三个月实际人数加九个月预测人数 二季度 六个月实际人数加六个月预测人数 三季度 九个月实际人数加三个月预测人数 四季度 十二个月实际人数
质量 生产控制及物流 √ 生产控制及物流
√ √
√ √√ √√
17 Premium Freight 加急运费
生产控制及物流
√√
* 每季度/半年更新 注: 此报表代表了以统一的基础在所有关键性会议上检查的指标 然而 鉴于某时的 境况有时一个职能团队的会议也可能检查某个特定的指标 例如战略委员会/最高管理层 检查质量事故指标
术语定义 价值流 代表了从原材料到可销售的产成品必须的制造作业
分支过程 对最终产品的制造有贡献的各个制造流程
日需求量 顾客期望来自各个分支过程的日需求量
原材料库存 等待进入分支过程的原材料 以件数计量
在产品库存 在分支过程中的原材料 在制造作业之前 之中或之后的件数
产成品库存 已经完成分支过程的材料等待装配 的零件 或发运 的总成
×
100
标杆数据 1999年第一季度北美汽车工业数据
作业类型 自动装配
半自动装配
手工装配 紧偶合主要过程 工作站之间有少量缓冲 库存的主要过程 多工步单机的主要过程 单工步单机的主要过程
运行效率 75~80%
80~90%
90~100% 70~80% 75~85%
80~90% 90~100%
附注 在工作站之间保留策略性的缓冲库存可以 减少机器停顿造成的影响 在工作站之间保留策略性的缓冲库存可以 减少机器停顿造成的影响 简化机器设计可以将停机时间减至最少 任何单机故障都会造成全线停产
=
报废材料的成本(金额 产成品的成本 金额
× 100
标杆数据 A. T. Kearney 公司提供的标杆数据是0.2% 公式的分子包括人工 材料和费用
术语定义 报废材料的金额 产成品的成本是人工 材料和费用的总和
应用/信息
本废品成本的计算是一种直接的计算 其数据直接来源于运营单位的财务系统
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人力资源
√√
√
10 Recordables 可记录的工伤
人力资源
√√
√
11 PPM 百万件废品数
质量
√
√
12 First Time Quality 首次合格率
质量
√
√
√
13 Customer Complaints 顾客抱怨
质量
√
√
14 Spills 质量事故 15 Inventory Turns 库存周转天数 16 % On Time Delivery 准时交货率
应用/信息 亚新科股权超过50%的运营公司
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精益生产制造系统考核指标
精益生产制造系统差距评审